本发明属于高温合金热加工技术领域，涉及一种高温合金饼坯锻造方法。
背景技术：
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高温合金属于难变形特种合金，变形抗力大，可锻温度范围窄，高温合金大部分应用于航空发动机盘件。盘件的一般制造工艺为首先制饼坯，然后进行模锻，饼坯对于产出的模锻件组织影响至关重要。目前，传统的镦饼方法，属于自由锻造，外形存在鼓肚，存在局部变形小，坯料属于裸露，锻造过程温度降低较快的现象；导致饼坯出现小变形区与大变形区的晶粒度极差较大，甚至混晶，同时局部仍保留棒材的原始组织的情况。受原始饼坯组织的影响，通过后续模锻制造，产出的盘件一般组织均匀性也较差，存在大晶粒情况，严重影响了航空发动机盘件的使用寿命。该问题已经成为航空发动机盘件存在的主要问题，由于饼坯组织对于最终盘件组织影响至关重要，在某型机盘件制造专项技术攻关中，专门针对饼坯制造展开了系列研究，发现了本优化制饼坯方法。
本发明通过加热包套，镦饼采用胎模，过程翻转等细节控制提高了高温合金的制坯效果，提高了盘件的组织均匀性及其使用寿命。
技术实现要素：
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本发明所要解决的技术问题是：本发明通过加热包套，镦饼采用 胎模，过程翻转等细节控制提高了高温合金的制坯效果，提高了盘件的组织均匀性及其使用寿命。
本发明的技术方案是：
一种高温合金饼坯的锻造方法，包括以下步骤，
步骤1：将坯料加热至工艺要求温度，高温加热区前设置有预热台阶，高温保温时间到后出炉用高温棉包套，并回炉；
步骤2：坯料回炉后加热至工艺要求温度保温30-50分钟，出炉转移至锻造设备；
步骤3：首先镦饼至变形量的30％至70％；
步骤4：15秒内完成坯料翻面并放置于胎模中心，继续镦至工艺要求高度。
详细技术方案如下
一种高温合金饼坯制造工艺方法，即首先将坯料加热(1000～1140℃)按照该合金的保温系数保温，到温出炉包套并回炉，然后进炉加热到原工艺要求温度，保温30min后出炉，转移至锻造设备开始镦粗，首先镦粗至工艺要求饼坯高度的一半，然后将坯料翻面并放置于胎模中心，继续锻压，直至工艺要求高度。
要强调的是：胎模是根据饼坯的最终的外径及高度尺寸而设计，加以辅助出模斜度，使得最终的饼坯便于出胎模；
本发明的有益效果是：本发明通过加热包套，镦饼采用胎模，过程翻转等细节控制提高了高温合金的制坯效果，提高了盘件的组织均匀性及其使用寿命。
具体实施方式：
下面选取GH4169合金棒料，对本发明的工艺步骤进行详细的说明。
现有棒料规格一支，原材料复验晶粒度6级，用于制造盘件的饼坯高度为根据本方法制定以下步骤。
第一步首先将GH4169合金棒料加热到工艺要求温度1010℃，保温132min，出炉用高温棉包套；
第二步将包套的棒料回炉继续加热至工艺要求温度1010℃，保温30min，出炉转移至锻造设备；
第三步计算镦饼下落高度的一半为150，首先镦饼至350(500-150)。
第四步迅速将坯料翻面，放置于胎模中心，继续镦饼至工艺要求高度。
经过以上锻造过程控制，得到的饼坯在水平及直径两方向所取不同位置的晶粒度为7～8级之间，相对于棒材原始晶粒度有所提高，且满足于模锻要求。