用于驱动传送带紧固件铆钉的液压振动工具的制作方法

本申请要求于2014年3月28日提交的号为61/972,016的美国临时专利申请的优先权，由此该美国临时专利申请以其全文通过引用并入本文。

技术领域

本发明涉及用于将紧固件附接到传送带端部的系统，以及更具体地涉及用于将紧固件附接到传送带端部的动力工具。

背景技术：

动力施用器系统已知用于将紧固件附接到传送带端部。号为5,524,808的美国专利公开了一种用于将紧固件的铆钉施加到传送带端部的动力工具和单独的驱动器。该驱动器具有多个驱动杆，其布置成插入到引导块的孔内以便将铆钉从引导块孔中驱动出来并穿过传送带端部。该工具具有前端组合件，所述前端组合件具有大的中心孔，该中心孔尺寸定制成允许工具朝向引导块向下推进，其中驱动器的主体被接收在中心孔内。在该方面，在工具被降低到驱动器上方之前，驱动器的驱动杆已被放置到引导块的孔中。

在使用中，工具和驱动器被输送到待被修理的传送带，以及驱动器的驱动杆在传送带端部的上方插入到引导块的孔内。工具的前端组合件向下推进到驱动器主体上，使得驱动器主体被接收到前端组合件的中心孔内。前端组合件被向下按压到引导块上，这闭合所述工具的安全开关，以及使用者拉动工具的触发器，这导致工具的气缸触发。气缸的触发将杆在前端组合件内向下驱动以便与驱动器主体接触。多个驱动杆来自撞击驱动器主体的杆的冲击传送到在引导块孔内的铆钉，从而将铆钉从孔中驱动出来并进入到下面的传送带内。因为动力工具和驱动器是单独的组件，因此使用者需要手动将驱动器相对于引导块定位以便将驱动杆配合到引导块孔内、将工具前端组合件的中心孔与驱动器对准、推进对准的工具以使得驱动器主体被接收在工具的前端组合件的中心孔内，并且将工具前端组合件充分降低到引导块上。显然，工具和驱动器的分离不希望地需要额外的操纵和对准步骤。

适于液压工具的液压动力包是已知的。通常情况下，工具的功率或压力等级越高，则动力包的尺寸由于适于液压流体的液压泵和储器的尺寸增加而越大。由于工具具有相对高的操作压力，液压流体往往由于高压液压工具的液压流体和操作所提供的能量而会变得非常热。由于该原因，适于液压流体的储器的尺寸要更大以允许液压流体冷却。

技术实现要素：

根据本发明的一个方面，提供一种振动工具，以便将多个铆钉从引导块的孔中快速和容易地驱动到下面的传送带内。该工具具有主体、安装在主体上的液压致动的主驱动杆，以及可滑动地安装到主体以便沿着驱动轴线行进的驱动器。该驱动器具有多个细长的驱动杆构件，其配置成且定制尺寸成向前延伸到引导块的孔内，以便接合多个铆钉并同时将多个铆钉从引导块的孔中驱动出来。液压致动的主驱动杆具有冲击端，其沿着驱动轴线在缩回位置和延伸位置之间快速地往复运动，并冲击驱动器的中间冲击表面，这导致驱动杆构件将铆钉从引导块孔中驱动出来并进入到传送带内。该振动工具从而提供用于将多个铆钉驱动到传送带内的一种高效、易于使用的方法。

驱动器包括向后延伸的隔板壁，用于将驱动器中间冲击表面与处于其缩回位置的主驱动杆冲击端轴向间隔开至少预定轴向距离。由向后延伸的隔板壁形成的该最小的预定轴向距离的尺寸定制成优化当主驱动杆冲击端冲击驱动器冲击表面时从主驱动杆到驱动器的能量传递。已发现向后延伸的隔板壁当与液压致动的主驱动杆一起使用时是特别有利的，因为它允许主驱动杆在主驱动杆冲击端处于沿其行程的优化到驱动器的能量传递(并且在下文更详细地描述)的“甜蜜点(sweet spot)”处冲击端冲击驱动器冲击表面。通过优化从主驱动杆到驱动器的能量传递，铆钉可以被完全地驱动到传送带端部内，而主驱动杆冲击端针对驱动器的冲击较少。以较少的冲击将铆钉驱动到传送带端部内缩短了用于将紧固件附接到传送带端部所花费的时间。该时间节约通过施加到传送带端部的每一个紧固件而增倍，并由此提供传送带总体停机时间的显著减少。

从主驱动杆到驱动器的能量传递可通过确保主驱动杆冲击端以最大动能或接近最大动能撞击驱动器冲击表面而被优化。更具体地，主驱动杆具有大致固定的质量，但主驱动杆的速度随着主驱动杆冲击端在其缩回位置和延伸位置之间行进而变化。主驱动杆的变化的速度随着主驱动杆冲击端在缩回位置和延伸位置之间行进而产生主驱动杆的变化的动能。这种速度分布(和相应的动能分布)对于液压致动的主驱动杆而言是独特的，因为主驱动杆的速度由于使用液压流体来减慢主驱动杆而比气动致动的驱动杆更早地开始减小。作为液压致动的主驱动杆的速度分布的一个示例，当主驱动杆冲击端处于缩回位置时，主驱动杆的速度可以为零，而当主驱动杆冲击端朝向延伸位置行进时，主驱动杆的速度达到最大值，并且在主驱动杆达到其最大速度之后以及当主驱动杆冲击端朝向延伸位置行进时，速度急剧下降。

因此通过驱动器的向后延伸的隔板壁，该搁板壁将驱动器冲击表面和缩回的主驱动杆冲击端轴向间隔开至少预定轴向距离，从主驱动杆到驱动器的能量传递被优化。这确保主驱动杆冲击端在撞击驱动器冲击表面之前从缩回位置行进至少预定轴向距离。预定轴向距离优选地被选择成匹配主驱动杆冲击端在它具有最大速度或接近最大速度时的位置。以这种方式，主驱动杆冲击端将在撞击驱动器冲击表面之前行进至少预定轴向距离，其允许主驱动杆冲击端在撞击驱动器冲击表面之前实现其最大速度或接近最大速度和相关联的最大动能或接近最大动能。此外，驱动器的向后延伸的隔板壁的尺寸可定制成确保主驱动杆的速度(以及相应的动能)处于预定的范围内，以适应在所述工具的操作过程中驱动器位置的一些变化。该预定范围确保即使有这样的变化，主驱动杆冲击端在主驱动杆冲击端每次冲击驱动器冲击表面时也能够总体上将最大动能或接近最大动能传递给驱动器。

根据本发明的另一方面，提供一种动力工具，其包括工具壳体、可滑动地连接到工具壳体的前端稳定构件，和可滑动地安装到所述工具壳体并能够沿着工具壳体的驱动轴线轴向移位的驱动器。工具壳体具有配置成保持驱动器可滑动地安装到工具壳体的保持器装置。通过保持驱动器可滑动地安装到所述工具壳体，驱动器可携载在工具上，而不是作为除了动力工具之外需要手动运输到所维修的传送带的单独组件。此外，通过保持驱动器可滑动地安装到所述工具壳体，可通过下述方式使用动力工具，即通过将所述动力工具简单地定位到引导块上并致动其主驱动杆来撞击驱动器，而无需首先定位驱动器，然后将工具定位在驱动器上，如现有技术方案中的那样。

驱动器组合件还包括偏置构件，其产生将前端稳定构件和工具壳体偏置分开的偏置力。通过将前端稳定构件推压到与引导块接合，克服偏置力使得工具壳体朝向前端稳定构件滑动迫使前端稳定构件与引导块紧密接合，以稳定引导块，从而前端稳定构件被推压而与其抵靠。前端稳定构件抵靠引导块的紧密接合保持铆钉处于引导块内，防止由于来自工具主驱动杆抵靠驱动器的冲击而跳出引导块。更具体地，成套的铆钉通常沿着材料带材成组布置，并通过用锤子撞击带材以便使得铆钉脱离带材而被定位在传送带端部上方的引导块的孔内。本申请的振动工具然后可用于将第一套铆钉从引导块孔向外驱动并穿过传送带端部，同时剩余的成套铆钉留在引导块的其它孔内。尽管引导块通常通过固定装置在传送带端部上保持在位，但是来自振动工具主驱动杆撞击驱动器的冲击可能摇动引导块，并导致其它成套铆钉从引导块摇动出来。偏置构件保持前端稳定构件紧密地推压引导块，限制引导块的运动，并减少施加给所述其它成套铆钉的任何摇动，这保持其它成套铆钉处于引导块孔内。

还提供用于将多个铆钉从引导块的孔中驱动出来并驱动到下面传送带内的一种振动工具。该工具包括工具壳体、安装到所述工具壳体上的液压致动的主驱动杆，以及与主驱动杆对准并可滑动地安装到工具壳体以便沿着驱动轴线行进的驱动器。驱动器具有多个细长的驱动杆构件，其配置成且尺寸定制成延伸到引导块孔内以便接合铆钉以及将铆钉从引导块孔中驱动出来。主驱动杆具有冲击端，其可操作成沿着驱动轴线在缩回位置和延伸位置之间快速地往复运动，以便撞击驱动器并使得驱动器驱动杆构件，以便将铆钉从引导块孔中驱动出来并进入到下面的传送带内。该工具还包括前端稳定构件，其可滑动地连接到工具壳体并且轴向突出超过工具壳体以便接合所述引导块。

随着前端稳定构件被推压到与引导块接合，工具壳体朝向前端稳定构件滑动使得工具壳体抵靠驱动器落座。通过允许工具壳体抵靠驱动器落座，前端稳定构件允许对于工具壳体抵靠驱动器的每次落座，确定在缩回的主驱动杆冲击端和驱动器之间最小的预定轴向距离。当主驱动杆冲击端从缩回位置移位到延伸位置并撞击驱动器时，对于工具壳体抵靠驱动器的每次落座确定的最小预定轴向距离提供从主驱动杆冲击端到驱动器的能量传递的一致性。

在工具壳体和前端稳定构件之间的滑动连接还提供可靠的方法，用于确立最小预定轴向距离而不管来自振动工具的操作的反冲。更具体地，主驱动杆冲击端撞击驱动器产生反冲，该反冲使得工具壳体离开前端稳定构件移位。在主驱动杆冲击端每次冲击驱动器之后，通过允许工具壳体朝向前端稳定构件轴向向回滑动并使得工具壳体抵靠驱动器落座，前端稳定构件对该反冲进行补偿。以这种方式，基本上在主驱动杆冲击端每次冲击驱动器之后，该工具壳体都可抵靠驱动器落座，并重新确定最小预定轴向距离，尽管来自冲击的反冲导致工具壳体离开前端稳定构件移位。

在一种形式中，驱动器包括用于由主驱动杆冲击端冲击的冲击表面，并且工具壳体和驱动器配置成将驱动器冲击表面从处于其缩回位置的主驱动杆冲击端沿轴向间隔开至少预定轴向距离。预定轴向距离的尺寸可定制成优化一旦主驱动杆冲击端已经缩回以及工具壳体抵靠驱动器落座时从主驱动杆冲击端到驱动器的能量传递。工具壳体和驱动器从而允许主驱动杆冲击端在行进至少预定轴向距离之后以大致相同量的动能反复撞击驱动器。

根据另一方面，提供用于驱动传送带紧固件铆钉的方法。该方法包括将工具驱动器的多个细长驱动构件插入到引导块的孔内并与接收在引导块孔内的铆钉接触。该方法包括使得工具的主驱动杆冲击端缩回到缩回位置以及使得所述工具的主体抵靠驱动器。该方法还包括在主驱动杆冲击端冲击驱动器的冲击表面以及将铆钉从引导块孔中驱动出来之前，使得所述主驱动杆冲击端从其缩回位置朝向其延伸位置移位至少预定最小距离。使得工具主体抵靠驱动器提供了工具主体和驱动器之间的可重复的设定定位，并且在每次冲击驱动器使得主驱动杆冲击端从缩回位置朝向延伸位置移位之前，允许主驱动杆冲击端行进至少预定的最小距离。此外，该预定的最小距离优选地优化从主驱动杆到驱动器的能量传递，这增加将铆钉驱动进入到传送带内的效率。

附图说明

图1是液压振动工具和保持传送带的固定装置的透视图，其示出工具驱动器的驱动杆插入到固定装置的引导块孔内；

图2是图1所示工具的透视图，其示出驱动器被接收在工具的前端组合件内，以及驱动器的驱动杆从前端组合件向远侧延伸出来；

图2A是工具的液压回路和液压动力包的示意图；

图3是图1所示工具的前端组合件的分解视图，其示出工具的轴，所述工具的轴具有液压致动的主驱动杆和连接到所述轴的工具的其它组件，包括套筒、弹簧、前端稳定构件和驱动器；

图4是图3所示驱动器的正视图；

图5是图3所示驱动器的透视图，其示出驱动器的圆柱形隔板壁；

图6是图1所示工具的横截面视图，其示出处于延伸位置的主驱动杆的冲击端和处于从主驱动杆冲击端间隔开的远侧位置的驱动器；

图7是图1所示固定装置和传送带的局部剖视图，其示出铆钉从带材脱开连接且松散地接收在引导块孔内之前，铆钉可释放地连接到铆钉保持器带材上；

图8是类似于图6和图7的工具和固定装置的局部剖视图，其示出驱动器的驱动杆与接收在引导块孔内的铆钉接合；

图8A是适于在将铆钉从引导块孔中驱动出来时使用的另一工具轴、主驱动杆和驱动器的示意图；

图9至图18是类似于图8的剖视图，其示出将铆钉从引导块孔中驱动出来并进入到下面的传送带端部内的过程，其中：

图9示出响应于工具触发器的操作，主驱动杆冲击端移位到缩回位置以及工具的轴朝向驱动器移位；

图10示出工具的轴抵靠驱动器的隔板壁落座，以在主驱动杆冲击端和驱动器的冲击表面之间确定预定距离；

图11示出主驱动杆冲击端在行进由驱动器隔板壁确定的预定距离之后朝向延伸位置移位并撞击驱动器的冲击表面；

图12示出响应于主驱动杆冲击端撞击驱动器的冲击表面，铆钉被部分地驱动到传送带内以及工具的轴离开驱动器移位；

图13示出工具轴向回朝向驱动器隔板壁移位并抵靠驱动器隔板壁落座，这同样在主驱动杆冲击端和驱动器的冲击表面之间确定预定距离；

图14示出主驱动杆冲击端在行进由驱动器隔板壁确定的预定距离之后撞击驱动器的冲击表面；

图15示出响应于主驱动杆冲击端撞击驱动器的冲击表面，铆钉被更远地驱动进入到传送带内以及工具轴的反冲；

图16示出工具轴向回朝向驱动器隔板壁移位并抵靠驱动器隔板壁落座，这同样在主驱动杆冲击端和驱动器的冲击表面之间确定预定距离；

图17示出主驱动杆冲击端在行进由驱动器隔板壁确定的预定距离之后撞击驱动器的冲击表面；以及

图18示出响应于主驱动杆冲击端撞击驱动器冲击表面，铆钉被完全驱动到传送带内以及所述工具轴的反冲；

图19是示出在图1所示工具的操作过程中主驱动杆的速度相对于时间的曲线图；

图20是示出具有八个驱动杆的工具驱动器的另一液压振动工具的透视图；

图21至图25是例如适于与图1所示的工具一起使用的动力包的各种视图；

图26是适于图1所示工具的另一种驱动器的分解视图；

图27是图26所示驱动器的剖视图；

图28是图26所示驱动器的安装基部的剖视图；

图29是类似于图28的剖视图，其示出在铆钉驱动操作期间，驱动杆接收在安装基部的通孔内，以及驱动杆的轴弯曲；

图30是另一种液压振动工具的透视图，其示出工具的横向定位的把手；

图31是图30所示工具的驱动器的剖视图；

图32是用于保持传送带的另一种固定装置和用于引导铆钉进入到传送带内的固定装置引导块的透视图；

图33是图32所示固定装置的一部分的俯视平面视图，其示出固定装置的定位器，所述定位器接收引导块的销以便沿着传送带端部定位引导块；以及

图34是沿着图33中的跨线34-34所截取的剖视图，其示出提供与引导块更稳固连接的定位器中的一个的细长套筒。

具体实施方式

参照图1，提供一种液压振动工具10，其具有主体12和安装在主体12上的液压致动的主驱动杆14(参见图3和图6)，主驱动杆14具有主驱动杆冲击端16(参见图6)，主驱动杆冲击端16可操作成沿着驱动轴线18快速往复运动并且冲击可滑动地安装到主体12上的驱动器20。参照图1，驱动器20具有驱动杆22，其尺寸定制成适配到引导块32的孔30内，将多个铆钉34同时从引导块孔30驱动出来并驱动进入到由固定装置42保持的传送带端部40内。液压致动的主驱动杆14可包括配置成在液压缸33内行进的活塞14A(参见图2A)。液压缸33在主驱动杆14上产生显著的力，其进而对驱动器20产生显著的冲击力，并允许工具10在很短的时间段内将多个铆钉34从引导块孔30驱动出来并驱动进入到传送带端部40内。工具10例如可一次对五个铆钉34施加约2150牛的力，以便将铆钉34从引导块孔30驱动出来。在一个实施例中，工具10配置成以在每秒钟15至30次之间的速率(诸如每秒20至23次的速率)使得主驱动杆冲击端16往复运动，并且可以在约5秒到约15秒内将多个铆钉34从引导块32驱动出来并驱动进入到传送带端部40内。虽然驱动器20被示出具有为稍微“W”形模式的五个驱动杆22，以便将五个铆钉34同时驱动进入到传送带端部40内，但是驱动器20可具有驱动杆22在驱动器20上的不同模式。驱动器20也可具有任何数量的驱动杆，诸如一个、两个、三个、四个、五个和八个驱动杆22，其配置成用于将相应数量的铆钉34从引导块孔30驱动出来。

工具主体12包括具有保持器装置140(参见图3)的壳体80，所述保持器装置140配置成保持驱动器20可滑动地安装到壳体80。通过保持驱动器20可滑动地安装到壳体80，工具10通过将工具10运输到引导块32并将驱动杆22推进到引导块孔30内而可与引导块孔30内的铆钉34接合，而无需如一些现有方法那样首先将驱动器20定位在引导块32上，然后将冲击工具定位在驱动器20上。工具10不仅允许快速定位在引导块32上，而且保持器装置140使得将工具10在引导块32上更快地从一组孔30重新定位到另一组孔30内，因为使用者不需要如一些现有的方法那样将工具10从驱动器20取出，将驱动器20移动到下一组孔30，然后将工具10重新定位到驱动器20上。例如并参照图1，一旦传送带端部40和其上的紧固件44由固定装置42保持，工具10可用于将多个铆钉从引导块孔30的分组30A快速地驱动出来，移动到引导块孔30的分组30B内，然后用于将多个铆钉从引导块孔30的分组30B驱动出来。

参照图3和图5，驱动器20具有隔板壁222以及工具壳体80具有轴100，所述轴100配置成在工具10的操作期间当使用者(和重力)将壳体80朝向引导块32移位时抵靠驱动器隔板壁222落座。驱动器隔板壁222确定沿着驱动轴线18在主驱动杆冲击端16和驱动器20的冲击表面31之间的距离284(参见图10)，其中主驱动杆冲击端16处于缩回位置，以及工具轴100抵靠驱动器隔板壁222落座。距离284可在约1.2英寸到约1.8英寸的范围内，诸如约1.4英寸。通过确定在主驱动杆冲击端16和驱动器的冲击表面31之间的距离284，主驱动杆冲击端16在撞击驱动器的冲击表面31之前必须至少行进距离284，其允许优化在所述主驱动器冲击端16和驱动器的冲击表面31之间的能量传递。

在一种形式中，当冲击端16从缩回位置移位并撞击驱动器的冲击表面31时，驱动器隔板壁222通过允许主驱动杆冲击端16达到在预定范围内的速度来优化能量传递，该预定范围诸如在图19的主驱动杆速度相对于时间的曲线图中的点320和322之间。在图19的示例中，在点320、322之间的预定速度范围内以最大速度(点323)为中心，其将允许所述主驱动杆冲击端16紧接在撞击驱动器的冲击表面31之前具有最大动能。由于工具10的振动操作，在工具10的操作期间主驱动杆冲击端16和工具壳体80的快速移位的位置可使得主驱动杆冲击端16在一些冲击过程中以比主驱动杆冲击端16所具有的速度323更慢的速度(即，朝向点320或点322)和更少的所产生的动能冲击驱动器的冲击表面31。然而，驱动器隔板壁222在缩回的主驱动杆冲击端16和驱动器的冲击表面31之间提供固定的最小轴向间距284，这确保主驱动杆冲击端16在撞击驱动器冲击表面31之前轴向行进地足够远以便获得至少在点320处的速度(和相关联的动能)。换言之，驱动器隔板壁222防止主驱动杆冲击端16以小于图20中的点320处的速度(即，以在曲线图上的点320左侧的速度)撞击驱动器的冲击表面31，因为主驱动杆冲击端16在到达驱动器冲击表面31之前必须至少行进距离284(并达到相应的速度320)。

主驱动杆冲击端16在点320、322之间的速度的预定范围通常以主驱动杆冲击端16的最大速度(在图19中的点323)为中心。由于驱动器隔板壁222的尺寸定制成使得在主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31之前的短时间内主驱动杆冲击端16达到在点320、322之间的速度，因此主驱动杆冲击端16达到最大速度或接近最大速度和相应的最大动能或接近最大动能。

驱动器隔板壁222从而确保主驱动杆冲击端16以其抵靠铆钉34产生显著驱动力的最大动力或接近最大动力撞击驱动器冲击表面31。此外，工具10包括液压缸33(参见图2A)，其至少部分地基于由液压动力包35提供的加压的液压流体以预定量的液压力致动主驱动杆14。在一种方案中，所述主驱动杆14及其活塞14A可一体地形成为单件式单元。

当主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31时，由液压缸33所产生的预定的液压力主要在施加到驱动器20的驱动力和施加到壳体80的反冲力之间划分。驱动器隔板壁222通过紧接在冲击端16撞击驱动器20之前最大化主驱动杆冲击端16的动能而减少反冲(即，允许主驱动杆冲击端16达到最大速度或接近最大速度)，其产生施加到驱动器20的最大驱动力或接近最大驱动力。由于施加到驱动器20的驱动力是最大或接近最大的，施加到壳体80(以及握持工具10的使用者)的反冲力是最小或接近最小的。例如，液压缸33可在主驱动杆14上产生约2500牛的力以及2500牛中的约2150牛被施加到铆钉34。驱动器隔板壁222从而最大化施加到驱动器20的驱动力，这允许驱动器20将多个铆钉从引导块孔30快速地驱动出来，同时最小化反冲，这使得工具10在操作期间更容易操纵。

在工具10的其它实施例中，可以使用不同的方案来确定在缩回的主驱动杆冲击端16和驱动器冲击表面31之间的轴向间隔284。例如，工具可具有驱动器20A(参见图8A)，其具有平坦的盘形近端21A。工具轴表面104A可抵靠驱动器20A的外侧部分21B落座，以及主驱动杆冲击端16A可撞击驱动器20A的内部冲击表面31A。然而，主驱动杆冲击端16A具有的缩回位置在工具轴100A内位于比图10中所示冲击端16的缩回位置更深的距离276A(参见图8A)。因此，当工具轴表面104A抵靠驱动器外侧部分21B落座时，工具轴100A确定轴向距离284A，冲击端16将需要行进该轴向距离284A(以及在撞击驱动器20A的冲击表面31A之前达到最大速度或接近最大速度)。

主驱动杆14和驱动器20的质量也可选择成优化从主驱动杆14到铆钉34的能量传递。在一种形式中，主驱动杆14和驱动器20选择成使得主驱动杆14的质量相对于驱动器20的质量的比率可在提供工具10的最大动能传递和最小反冲的预定范围内。该比率可在约0.7至约1.7的范围内，在约0.9至约1.4的范围内，以及在约1至约1.2的范围内。例如，主驱动杆14的质量相比于驱动器20的质量的比率可为约1.1。

参照图2和图2A，工具10具有动力组合件50，其包括液压缸33和主驱动杆14。动力工具50可为由丸善工业公司(Maruzen Kogyo Co.,Ltd.)出售的变型的BH112型号工具的形式。工具10具有把手60和触发器组合件62，所述触发器组合件62具有触发器64和用于致动液压缸33以及使得主驱动杆冲击端16在缩回位置和延伸位置之间往复运动的连杆66。动力组合件50具有用于联接到液压动力包35的供应连接70，液压动力包35将加压的液压流体供应到动力组合件50。动力组合件50还具有用于使得液压流体返回到液压动力包35的返回连接72。在一种方案中，工具10具有自动操作，其中使用者抓住把手60，拉动触发器64，以及只要使用者继续拉动触发器64则动力组合件50就使得主驱动杆14在缩回位置和延伸位置之间快速地往复运动，并反复撞击驱动器20。在另一种方案中，工具10可具有自动操作，其中所述动力组合件50使得主驱动杆14以一阵一阵预定数量的循环往复运动，诸如三个、五个或七个循环，只要触发器64保持被拉动。一旦动力组合件50达到预定数量循环末时，使用者将释放触发器64，然后拉动触发器64以便使得主驱动杆14再次以预定数量的循环往复运动。在另一种形式中，工具10具有半自动操作，其中所述触发器64的一次拉动产生主驱动杆14的一个循环。

参照图2，振动工具10具有在滑动连接84处连接到壳体80的前端稳定构件(诸如管82)和将管82离开壳体80偏置的偏置构件，诸如弹簧120(参见图3)。管82具有远端86，当工具10将铆钉34从引导块孔30驱动出来时，所述远端86接合引导块32的上表面88。管远端86与引导块上表面88的接合使得管82保持引导块32向下抵靠紧固件44(参见图1和图12)，并当主驱动杆冲击端16反复撞击驱动器20时阻止引导块32的运动，包括振动。通过在工具10的操作期间减少引导块32的运动，管82也减少定位在引导块孔30的其它分组中的铆钉34的运动，并减少在引导块孔30的其它分组中的铆钉34在工具10的操作期间跳出孔30的可能性。

在工具10的操作期间，使用者优选在朝向引导块32的方向212(参见图1)上按压把手60以便使得轴100抵靠驱动器隔板壁222落座，以及在工具10的操作期间确定预定轴向距离284，如下文更详细描述的那样。除了确定轴向距离284之外，朝向引导块32按压把手60(和工具10的重量)也将管远端86按压抵靠引导块上表面88，其保持引导块32向下抵靠紧固件44并限制引导块32的运动(以及在引导块孔30的其它分组中的其它铆钉34的运动)。此外，通过管远端86与引导块上表面88接合，滑动连接84允许响应于使用者在朝向引导块32的方向212上按压把手60使得壳体80沿着管82滑动(参见图12和图13)。壳体80沿管82的滑动运动压缩弹簧120，其产生将管82偏置抵靠引导块32的偏置力。该偏置力迫使管远端86抵靠引导块上表面88，并进一步阻止引导块32的运动和定位在引导块孔30的其它分组中的铆钉34的相应运动。

参见图14和图15，主驱动杆冲击端16撞击驱动器20的冲击产生反冲力，其导致壳体80在离开引导块32的方向210上移位。在壳体80和管82之间的滑动连接84允许壳体80在方向210上移位，同时管远端86保持与引导块上表面88接合。参照图15，在主驱动杆冲击端16撞击驱动器20之后，弹簧120仍被压缩。由于弹簧120仍被压缩，弹簧120继续抵靠管82施加偏置力，其迫使管远端86抵靠引导块上表面88。以这种方式，由于来自撞击驱动器冲击表面31的主驱动杆冲击端16的反冲，甚至当壳体80在离开引导块32的方向210上行进时，管82继续限制引导块32的运动。在主驱动杆冲击端16每次撞击驱动器冲击表面31之前、期间和之后，工具10从而减少引导块32的运动，并限制在其它引导块孔30中的铆钉34的振动。

参照图3，现在将更详细地描述工具10的各种组件。动力组合件50具有轴100，其具有液压致动的活塞14被接收在其中的孔102。轴100具有表面104，其围绕抵靠驱动器20落座的主驱动杆冲击端16延伸，如下文更详细描述。在一种形式中，轴表面104具有大致平坦的环形表面，其具有外斜面边缘以及从主驱动杆14向外延伸的厚度尺寸105。参照图5，驱动器20的隔板壁222具有边沿226，其具有大致平坦的环形表面227，所述环形表面227具有倾斜的内边缘和外边缘以及小于轴表面104的厚度尺寸105的厚度尺寸107。即使在工具10的操作期间发生轴100和驱动器20的一些轻微的横向错位，通过利用轴100的较宽表面104，轴表面104可完全抵靠驱动表面227落座。

参照图3，工具壳体80包括用于连接到轴100的套筒110。套筒110具有内部空间152，其尺寸定制成容纳所述驱动器20的至少一部分、管82和弹簧120，如图6中所示。更具体地，套筒110具有壁153(参见图6)，其具有内表面154，所述内表面154覆盖并保护驱动器20的主驱动杆14、弹簧120和主体130(参见图4)。从而当主驱动杆冲击端16快速地撞击驱动器20以及轴100朝向和离开该驱动器20移动时，壁153防止碎屑卡住或干扰主驱动杆14、弹簧120和驱动器20的运动。套筒110还具有限定开口165的轴环164(参见图6)，所述开口165的尺寸定制成配合到轴100并允许轴环164抵接动力组合件50的肩部167。除了接合轴100之外，轴环164具有座，诸如表面169，其支撑弹簧120的端部158(参见图3)。当在工具10的操作期间使用者朝向引导块32按压把手60并压缩弹簧120时，抵接的轴环164和肩部167抵制套筒从来自压缩弹簧120的偏置力在方向210上运动(参见图6)。

如图3和图6中所示，套筒110具有贯通开口118，其尺寸定制成在轴环164配合到轴100上之后接收螺栓112。轴100具有在轴100一侧上的槽114并且螺栓112具有柄113，当套筒轴环164安装到轴100上时所述柄113横向延伸到轴环开口165内并搁置于槽114内，如图6中所示。螺栓柄113接合在轴槽114内抵制套筒110沿轴100在远侧方向212上运动，诸如当主驱动杆冲击端16撞击驱动器20以及反冲力在方向210上向近侧驱动轴100时。螺栓柄113接合在轴槽114内也抵制套筒110围绕轴100转动。参照图3，螺母116(图3)旋拧到螺栓柄113的螺纹部分115上以将螺栓112固定在套筒110的贯通开口118内以及轴100的槽114内。轴环164配合到轴100上以及螺栓112和螺母116从而将套筒110(以及与其联接的驱动器20、管82和弹簧120)牢固地安装到动力组合件50的轴100上。应当理解的是，套筒110可以多种永久性或非永久性的方案连接到轴100上。例如，套筒轴环164和轴100可具有用于将套筒110可释放地固定到轴100的配合螺纹和/或掣子机构。在其它方案中，套筒100可被焊接到轴100，或者可与轴100一体地形成。在又一示例中，轴104可具有在轴100的径向相对侧上的两个槽114和用于将套筒110固定在轴100上的一对螺栓112和螺母116。

使用螺栓112和螺母116将套筒110连接到轴100上的一个优点是，套筒110和安装在其上的驱动器20、管82和弹簧120可通过将螺母116从螺栓112移除，将螺栓柄113从套筒开口118撤回，以及使得套筒110在远侧方向212上移动(参见图6)而可容易地从轴100脱离连接。驱动器20、管82和弹簧120然后可从套筒110拆卸下来。参照图3，在套筒110已从轴100移除之后，驱动器20可从套筒110移除并用不同的驱动器20来替换。新的驱动器20可具有驱动杆的不同配置，诸如不同数量或模式的驱动杆22。套筒110、驱动器20、管82和弹簧120的模块化性质允许驱动器22可容易地换出，从而使用者可快速地准备与特定的引导块32和铆钉34一起使用的工具10。

参照图6，当工具10连接到液压动力包35以及液压主驱动杆14处于延伸位置，但驱动杆22不与引导块孔30内的铆钉34接合时，在主驱动杆冲击端16和驱动器冲击表面31之间存在微小的间隙254。在工具10已连接到液压动力包35以及工具10保持处于垂直取向使得重力将驱动器20拉动到图6中所示的远侧位置之后，可能会出现这种配置。间隙254提供在主驱动杆冲击端16和驱动器20之间的足够间隙，使得驱动器20、管82和套筒110不由延伸的主驱动杆14置于张力下。这在使用期间在主驱动杆冲击端16在延伸位置和缩回位置之间重复移位过程中限制对这些组件的磨损。此外，甚至当工具10连接到动力包35并且在供应端口70处接收加压的液压流体时，间隙154允许套筒110(以及驱动器20、管82和弹簧120)通过移除螺栓112而从轴100断开连接。以这种方式，套筒110、驱动器20、管82和弹簧120可从轴100移除以及新的驱动器20可连接到工具10，而不必将工具10从液压动力包35断开连接。这改善了驱动器20可用新的驱动器20来替换的方便性和速度。

参照图3和图6，管82具有近端160，其尺寸定制成装配在套筒110的空隙152内，以及管82具有配置成沿着套筒110的内表面154滑动的外表面161。当管82在方向210、212上沿着驱动轴线18在相对于轴100的远侧位置(参见图6)和相对于轴100的近侧位置(参见图13)之间移动时，管外表面161和套筒内表面154的滑动接合对管82进行引导。

参照图3，工具10具有保持器装置140，其具有用于将驱动器20、管82和弹簧120固定到套筒110上的一个或多个构件，诸如螺栓142、144和螺母143、145。螺栓142、144行进通过套筒110的通孔174、176并通过管82的细长通槽178、180，使得螺栓142、144的柄204、206跨过套筒110的内部空隙152并跨过管82的内部空隙170延伸。通槽178包括两个槽178A、178B，其彼此跨过管开口170形成在管82的壁83内。类似地，通槽180包括彼此跨过管开口170形成在管82的壁83内的两个槽180A、180B。

如图6中所示，管82的通槽178、180沿着驱动轴线18是细长的(示出通槽178、180的槽178B和180B)。因为螺栓柄204、206延伸通过槽178、180，限制管82沿驱动轴线18在远侧位置(参见图8)和近侧位置(参见图13)之间的滑动运动，其中在远侧位置，槽178、180的端部178C、180C抵接螺栓柄204、206的侧面204A、206A，而其中在近侧位置，槽178、180的端部178D、180D(参见图13)抵接螺栓柄204、206的相对侧204B、206B。在一种形式中，在工具10的操作过程中弹簧120限制管82运动到图13中所示的近侧位置的向近侧运动，使得槽178、180的端部178C、180C基本上不抵接螺栓侧面204B、206B。由于图8是剖视图，在图8中仅示出槽178B、180B，但螺栓柄204、206以类似的方式延伸通过槽178A、180B。

参照图9，管壁83具有在每个槽178A、178B、180A、180B相对侧上的壁部分83A、83B，其限定槽178A、178B、180A、180B的宽度，该宽度稍大于螺栓柄204、206的直径。壁部分83A、83B配置成抵接螺栓柄204、206并限制管82围绕驱动轴线18转动。管82因此可沿着驱动轴线18移位，因为通槽178、180(及其槽178A、178B、180A、180B)沿驱动轴线18是细长的，但因为槽178A、178B、180A、180B的宽度只略大于螺栓柄204、206的直径而限制管82围绕驱动轴线18转动。

参照图3和图6，当驱动器20、管82、套筒110和弹簧120已配合到轴100上时，弹簧120的端部158抵靠套筒轴环164的座，诸如落座表面169。在弹簧120的相对端部处，弹簧120具有端部156(参见图3)，其抵靠管82的端部部分160的座，诸如落座表面157。当管82处于其远侧位置时，其中槽端部178C、180C(参见图8)抵接螺栓柄204、206，弹簧120具有的长度187(参见图3)大于在轴环落座表面169和管落座表面157之间的轴向距离189(参见图6)。一旦驱动器20、管82、套筒110和弹簧120被固定到轴100上，这将导致弹簧120部分地压缩。该部分压缩的弹簧120抵靠管82产生偏置力，其保持管82处于远侧位置，如图6中所示。此外，使得管82在方向210上朝向轴100移位(诸如，当管远端86抵接引导块上表面88以及使用者按下把手60时)减小距离189，并进一步压缩弹簧120。响应于被压缩，弹簧120抵靠管82产生更大的偏置力，其使得管远端86与引导块上表面88紧密地接合。

轴环落座表面169和管落座表面157可以是大致平坦的环形表面，以及弹簧端部156、158可配置成直角地接合落座表面157、169。例如，弹簧120的簧圈171在端部156、158处可被切割或研磨，以使端部簧圈171呈现用于接合所述落座表面157、169的大致平坦的表面173(参见图3)。在另一个方案中，在弹簧端部156、158处的簧圈171布置成大致平行于落座表面157、169的驱动轴线18缠绕，以使端部簧圈171沿着基本上整个落座表面157、159延伸并接触基本上整个落座表面157、159。

参照图3，弹簧120具有外径193，其尺寸定制成适配到套筒110的内部空隙152内，使得在工具10的操作期间当弹簧120压缩和扩展时，一个或多个弹簧簧圈171可沿着套筒内表面154移动，如在下文更详细描述的那样。弹簧120还具有内部空隙132(参见图3)，其具有大于驱动器隔板壁222外径197(参见图4)和主驱动杆冲击端16外径的内径195(参见图8)。工具10的操作过程中弹簧内部空隙132允许驱动器20和其隔板壁222沿着驱动轴线18在驱动器20的远侧位置和近侧位置之间移位，而不受到弹簧120干扰。此外，弹簧内部空隙132允许主驱动杆冲击端16反复行进通过弹簧内部空隙132，并撞击驱动器的冲击表面31，而不受到弹簧120干扰。弹簧120从而同时提供使得管82朝向其远侧位置移位的偏置力，同时允许主驱动杆冲击端16和驱动器20在管82和套筒110内的轴向运动。

参照图3和图6，螺栓142、144提供管82和套筒110之间的滑动连接以及驱动器20和套筒110之间的滑动连接。这些滑动连接限制管82和驱动器20沿驱动轴线18移位的运动。此外，这些滑动连接允许管82和驱动器20沿驱动轴线18相对于套筒110彼此独立地运动。

相对于管82，螺栓142、144延伸通过管82的细长通槽178、180，并限制该管82沿所述驱动轴线18在近侧位置和远侧位置之间的滑动运动，其中在近侧位置，管82的槽端178D、180D(参见图13)抵接螺栓142、144，而其中在远侧位置，管82的槽端178C、178C抵接螺栓142、144。在正常操作期间，管的槽端178D、180D可由于来自弹簧120的阻力而不抵接螺栓142、144，如上所述。

参照图4，驱动器20的主体130包括前端部分131，其具有侧面133A、133B和侧面133A、133B之间的距离134，该距离134比螺栓142、144的柄204、206之间的距离135(参见图10)小，使得前端部分131可沿驱动轴线18在螺栓柄204、206之间行进。在一种形式中，侧面133A、133B具有平面侧表面138A、138B，其可沿螺栓142、144的柄204、206的外表面滑动，并形成与大致平行于相应螺栓142、144的纵向轴线延伸的螺栓柄204、206的线接触。驱动器侧表面138A、138B和螺栓柄204、206之间的接触防止驱动器20在工具10的操作期间围绕驱动轴线18转动以及驱动器20的横向运动。驱动器侧表面138A、138B和螺栓柄204、206之间的滑动接合从而将驱动器20的运动限制为沿驱动轴线18的线性运动。

参考图6，驱动器20、管82和套筒110与驱动器20一定程度上同心地定位，驱动器20设置在管82的内侧，管82设置在套筒110的内侧。驱动器20能够沿着驱动轴线18相对于外部套筒110移位，以及管82能够相对于套筒110沿驱动轴线18移位。驱动器20和管82可以不阻止彼此沿驱动轴线18的滑动运动。因此，在工具10的使用过程中驱动器20和管82可彼此独立地在沿着驱动轴线18的相应近侧位置和远侧位置之间运动。

参照图4，驱动器主体130还具有基部部分136(参见图10)和肩部200、202，基部部分136具有大于距离135的外径197，而肩部200、202从前端部分131到基部部分136横向向外成锥形。在一种形式中，驱动器肩部200、202具有互补于螺栓柄204、206外表面的曲率。如图6中所示，驱动器肩部200、202配置成抵接螺栓柄204、206并限制所述驱动器20沿驱动轴线18的远侧运动。驱动器20因此可在弹簧空隙132内在方向210、212上从近侧位置滑动到远侧位置，其中在近侧位置，驱动器边沿222抵接轴100，而在远侧位置，驱动器20的肩部200、202抵接螺栓柄202、204。此外，驱动器基部部分136的外径197(参见图4)的尺寸定制成使得驱动器20可在弹簧120的内部空隙132内以及在管82的内部空隙170(参见图3)内自由行进，而不干扰弹簧120的压缩和扩展或管82沿套筒110的滑动运动。

参照图3，将更详细地描述套筒110、弹簧120、管82和驱动器20在动力组合件50的轴100上的组装过程。首先，套筒110使用螺栓112和螺母116连接到轴100。接着，弹簧120在方向150上行进到套筒110的内部空隙152内，直到弹簧端158接触套筒落座表面169(参见图6)。管82与套筒110同轴地对准，并且沿方向150行进，直到所述管落座表面157接触弹簧端部156。管82的端部部分160行进到套筒110的内部空隙152内，其使得所述管落座表面157朝向套筒落座表面169运动并在其间压缩弹簧120(参见图6)。

接着，驱动器20的隔板壁222沿方向150行进到管82的内部空隙170内，进入弹簧120的内部空隙132内，并与轴100抵接接触。为了将驱动器120、管82和弹簧120捕获到套筒110上，根据需要使得管82围绕驱动轴线18转动以便将管82的通孔178、180与套筒110的开口174、176对准。驱动器20可根据需要围绕驱动轴线18转动以使驱动器20取向为使得驱动器侧表面138A、138B与开口174、176对准，并且给螺栓142、144提供间隙。螺栓142、144然后行进到开口174、176中，通过管82的槽178A、180A，沿着驱动器20的侧表面138A、138B行进，通过管82的槽178B、180B，并通过在套筒110相对侧上的开口174、176出来。因为将管端部分160插入到套筒内部空隙152内压缩弹簧120，执行组装操作的人员或机器应当继续在方向150上按压管82以便抵抗来自弹簧120的偏置力，并在螺栓142、144行进的同时保持管82的通孔178、180与套筒110的开口174、176对准。螺母143、145被拧到螺栓142、144上，以将螺栓142、144固定到套筒110上，其将驱动器20、管82和弹簧120捕获到套筒110上。执行操作的人员或机器然后可停止在方向150上按压管82，其允许弹簧120扩展并且使得管82向远侧移位，直到槽端178C、180D(参见图8)抵接螺栓柄204、206。工具10现在准备好连接到液压动力包35并用于将铆钉34从引导块孔30驱动出来并进入到传送带端部40内。

参照图2A，工具10和液压动力包35包括液压再生回路240，其使得主驱动杆14在缩回位置和延伸位置之间快速移位并撞击驱动器20。液压动力包35具有用于对来自储器242的液压流体加压的泵241，用于将加压的液压流体输送到工具10的供应连接70的供应线243，和用于在工具10的操作期间使得液压流体返回到储器242的溢流阀244。工具10具有联接到工具10的供应连接70和返回连接72的控制阀245。控制阀245还联接到与液压缸33连通的端口246和247。通过改变控制阀245的配置，所述液压再生回路240在以下四种操作模式之间改变活塞的操作。

模式1-主驱动杆冲击端16从缩回位置缓慢移位到主驱动杆冲击端16的延伸位置，在缩回位置，当工具10从动力包35断开时主驱动杆冲击端16返回。随着主驱动杆冲击端16移位到延伸位置，主驱动杆冲击端16缓慢地接触驱动器冲击表面31并沿驱动轴线18向远侧推压驱动器20，如图6中所示。模式1响应于工具10连接到液压动力包35并接收加压流体而进行。

模式2-主驱动杆冲击端16在该操作模式期间保持处于延伸位置。模式2响应于工具10从液压动力包35接收加压流体但触发器64尚未被拉动而进行。

模式3-主驱动杆冲击端16从延伸位置快速地移位到缩回位置。例如模式3响应于在工具10已被连接到液压动力包35之后首次拉动触发器64而进行。模式3也可响应于主驱动杆冲击端16到达延伸位置同时使用者继续拉动触发器64而进行。

模式4-主驱动杆冲击端16从缩回位置朝快速朝向延伸位置移位并撞击驱动器20。模式4响应于在模式3结束时主驱动杆冲击端16到达缩回位置而进行。

活塞14A可以是具有上表面15A和下表面15B的再生双作用活塞，如图2A中所示。端口246允许流体流至所述活塞上表面15A和从所述活塞上表面15A流走，以及端口247允许流体流至所述活塞下表面15B和从所述活塞下表面15B流走。在模式4中，控制阀245引导高压液压流体到达所述活塞上表面15A。在模式4中当主驱动杆冲击端16朝向延伸位置行进时，控制阀245还将液压流体从活塞下表面15B引导到活塞上表面15A。这有效地增加到活塞上表面15A的流率并加速主驱动杆冲击端16朝向延伸位置的移位。

在模式3期间，控制阀245引导高压液压流体到达活塞下表面15B。在模式3期间当主驱动杆冲击端16朝向缩回位置行进时，控制阀245还将液压流体从活塞上表面15A引导到活塞下表面15B。这有效地增加到活塞下端15B的流率并加速主驱动杆冲击端16朝向缩回位置移位。再生回路240利用液压流体来在主驱动杆14行进到延伸位置和缩回位置时减缓主驱动杆14，这产生如图20中的活塞速度曲线。当活塞到达延伸位置时提供更加弯曲的速度曲线，其速度比某些气缸的速度曲线更慢地减小。在另一种形式中，活塞14A、主驱动杆14、缸33和控制阀245配置成使得活塞14A是没有再生能力的双作用活塞。

参照图3，工具10的组件由足够强以抵抗工具10操作期间所施加负载的材料制成。例如，驱动器20和驱动杆22可由高强度工具钢制成。管82、弹簧120、套筒110以及相关联的螺栓112、142、144可全部由钢制成。

参照图6至图18，示出将铆钉34从引导块孔30驱动出来并进入到下面的传送带端部40内的方法。最初，选择驱动器20，其具有匹配引导块32上的孔30的模式的驱动杆22的数量和布置。驱动器20、管82、套筒100和弹簧120被组装到动力组合件50的轴100上，如上所述。如果驱动器20、管82、套筒110和弹簧120被预先组装到轴100上，则螺栓142、144可从套筒开口174、176移除以及驱动器20沿着驱动轴线18向远侧滑动，直到驱动器20退出该管的内部空隙170。如果原来的驱动器20具有相对于引导块30的驱动杆22的不适当配置(例如，预先组装到轴100上的驱动器20具有八个驱动杆22，而引导块32具有五个孔30的分组)，则驱动器20然后可由另一个驱动器20换出。如果，在另一方面，如果由工具10装有正确的驱动器20，则无需拆卸管82、套筒110和弹簧120，以及工具10可即刻使用。

接着，将工具10连接到液压动力包35。当液压动力包35将加压的液压流体提供到工具10时，控制阀245(参见图2A)以上述的模式1操作，其导致活塞16缓慢行进到延伸位置，如图6中所示。主驱动杆冲击端16缓慢接触驱动器的冲击表面31，并使得驱动器20沿驱动轴线18向远侧移位。一旦主驱动杆冲击端16到达延伸位置，则控制阀245以模式2进行操作，其将更高压的液压流体引导到所述活塞上表面15B并且保持主驱动杆冲击端16处于延伸位置。延伸的主驱动杆冲击端16可抵接驱动器冲击表面31并阻止驱动器20在方向210上向近侧位置移位。这确保一旦工具10被联接到动力包35，则驱动杆22的基本上整个长度延伸超过管82的远端86。通过基本上露出驱动杆22的整个长度，使用者可容易地将驱动杆22与引导块孔30对准并使得驱动杆22行进到引导块孔30内。

参照图6，示出工具10处于竖直取向，以及驱动杆22还尚未行进到引导块孔30内。重力在方向212上拉动驱动器20离开主驱动杆冲击端16。驱动器20优选可沿驱动轴线18向远侧移位得足够远以产生将主驱动杆冲击端16从驱动器冲击表面31分离开距离256的小间隙254，如图6中所示。在一种形式中，距离256在约0.250英寸到约0.750英寸的范围内。该间隙254以余隙操作，以允许所述主驱动杆冲击端16移位到其延伸位置(无论是以模式1缓慢地或以模式4快速地移位到其延伸位置)，而不迫使驱动器肩部200、202抵靠螺栓142、144。这种方案是有利的，因为液压缸33对活塞14A和连接到其的主驱动杆14产生显著的力，从而如果缸33触发，而主驱动杆冲击端16抵接驱动器冲击表面31以及驱动器肩部200、202抵接螺栓142、144，则主驱动杆冲击端16可能会损坏螺栓142、144。

一旦工具10已联接到液压动力包35，则使用者可将工具10输送到靠近引导块32的位置内并使得露出的驱动杆22(由于延伸的主驱动杆冲击端16将驱动器20保持于远侧位置)行进到引导块孔30内。与现有的方案相比，使用者不需要将单独的驱动器和动力工具携带到工作现场，将驱动器的驱动杆定位到引导块孔内，然后使得驱动器动力工具行进到驱动器上，使得驱动器被接收在动力工具的前端组合件的大孔内。动力工具10从而提供更快速和更简单的方案来将工具10及其驱动杆22定位在引导块32上。

参照图7，铆钉34可具有暂时保持在铆钉保持器条带262内的头部260，所述铆钉保持器条带262保持适于引导块孔30的若干分组的铆钉。铆钉34包括可分离地附接其上的先导钉263。因此，术语“铆钉”在本文意旨涵盖具有可分离地附接的先导钉263的铆钉。使用者在方向264上摆动锤以便将铆钉头部260从铆钉保持器条带262撞击出来，使得铆钉34落入到引导块孔30内，以及使得先导钉263行进通过紧固件44的上部板266中的开口264。

参照图8，使用者将工具10定位在引导块32的上方并使得工具10的驱动杆22在方向212上行进到引导块孔30内。使用者在方向212上向下按压工具把手60(参见图1)以便使得延伸的主驱动杆冲击端16与驱动器的冲击表面31接合以及使得驱动杆22与铆钉头部260接合。如通过比较图6和图8所示，在方向212上朝向引导块32按压工具把手60使得主驱动杆冲击端16、管82、轴100和套筒110朝向驱动器20移位。由于驱动杆22与铆钉头部260接合，当使用者在方向212上推压工具把手60时，驱动器20在竖直方向上保持相对固定。主驱动杆冲击端16在方向212上朝向驱动器20的运动闭合间隙254(如通过比较图6和图8可见到的那样)。然而，由于主驱动杆冲击端16处于抵接驱动冲击表面31的延伸位置，存在将驱动器边沿表面227从轴表面104分离开的间隙271，如图8中所示。将把手60在方向212上推压也可导致铆钉先导钉263部分地穿透传送带端部40，如图8中所示。

参照图9，使用者接着拉动触发器64以及控制阀245(参见图2A)进入模式3，并且使主驱动杆冲击端16朝向其缩回位置移位。由于主驱动杆冲击端16不再抵接驱动器冲击表面31，但使用者继续在方向212上向下压(除了工具10的重量之外)，轴100可在方向212上朝向引导块32自由地移位。参照图10，轴100继续朝向引导块32移位，直到轴表面104抵靠驱动器边沿表面227落座并闭合间隙271。驱动器隔板壁222将主驱动杆冲击端16从驱动器冲击面316分离开轴向距离284，如图10中所示。应当注意的是，如图9和图10中所示使得主驱动杆冲击端16移位到缩回位置以及使得轴表面104抵靠驱动器边沿表面227落座可在几分之一秒内进行。

参照图11，使用者继续向下按住触发器64以及阀245进入模式4。缸33使得活塞14A和安装到其上的主驱动杆14在方向212上朝向其延伸位置移位。因为轴表面104抵靠驱动器边沿表面227落座，主驱动杆冲击端16在撞击冲击表面31之前必须至少行进轴向距离284。轴向距离284的尺寸定制成允许主驱动杆冲击端16响应于在缸盖表面15A处流入缸33内的加压液压流体而达到最大速度或接近最大速度。以这种方式，主驱动杆冲击端16紧接在撞击冲击表面31之前就达到最大速度或接近最大速度和最大动能或接近最大动能。由于液压缸33在主驱动杆14上产生设定量的力，驱动器隔板壁222将主驱动杆14的动力最大化，其相应地将转换成工具轴100反冲的来自缸33的剩余力最小化。图11示出主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31的力矩。驱动杆22将来自主驱动杆冲击端16对驱动器冲击表面31的冲击的能量传递到铆钉34内，其将铆钉34从引导块孔30更远地向外驱动并进入到传送带端部40内，如图12中所示。

当驱动杆22将铆钉34驱动到传送带端部40内时，活塞端16对驱动器冲击表面31的冲击导致轴100(以及驱动杆14和安装到其上的套筒110)在方向210上离开引导块32反冲，如图12中所示。使用者最好继续抓握住工具把手60并在方向212上朝向引导块32按下把手60，其抵制在方向210上的反冲并迫使轴100朝向引导块32返回(重力也可协助使用者朝向引导块32推压轴100)。如图12中所示，主驱动杆冲击端16对驱动器冲击表面31的第一次冲击使得铆钉34足够远地进入到传送带端部40内，以使管端部部分86现在接合引导块上表面88。使用者在方向212上继续推压把手60，其使得轴100和安装在其上的套筒110在方向212上朝向引导块32移位。然而，尽管使用者在方向212上按压把手60，由于管端部部分86与引导块上表面88接合，管82基本上不在方向212上移动更远。此外，尽管使用者按压把手60，由于主驱动杆冲击端16从驱动器的冲击表面31间隔开(参见图12)以及轴表面104从驱动器边沿226间隔开由由轴100在方向210上的反冲所产生的间隙271，驱动器20通常在方向212上不会运动更远。

参照图12和图13，使用者在方向212上继续推压把手60，其使得轴100和套筒在方向212上移位，而管82保持与引导块32接合。轴100在方向212上的这种移位将套筒落座表面169朝向管落座表面157拉动，其压缩弹簧120，并拉动弹簧120的簧圈171更接近于彼此。压缩弹簧120使得弹簧120抵靠管82偏置，并使得管端部部分86紧密地抵靠引导块上表面88接合。以这种方式，当主驱动杆冲击端16反复撞击驱动器的冲击表面31时，尽管轴100朝向和离开引导块32振动和运动，弹簧120保持管端部部分86与引导块32接合。管82与引导块32的接合稳定引导块32并阻止引导块32的振动，引导块32振动会导致在孔30的附近分组内的铆钉34从引导块32跳出来。

如图13中所示，使用者在方向212上继续推压把手60使得轴表面104抵靠驱动器边沿表面227落座，并闭合其间的间隙271(重力朝向块32拉动工具10还可协助该操作)。此时，驱动器隔板壁222再次将主驱动杆冲击端16从驱动器冲击表面31分离开轴向距离284。随着使用者继续向下按住触发器64以及主驱动杆冲击端16处于缩回位置，控制阀245进入模式4，并且使主驱动杆冲击端16朝向其延伸位置移位并第二次撞击驱动器的冲击表面31。因为驱动隔板壁222将主驱动杆冲击端16从驱动器的冲击面31分隔开距离284，主驱动杆冲击端16同样在撞击驱动器冲击表面31之前必须至少行进距离284。以这种方式，主驱动杆冲击端16紧接在撞击驱动器20之前同样达到最大速度或接近最大速度和相关联的最大动能或接近最大的动能。参照图14，示出在主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31时的主驱动杆冲击端16。驱动杆22将来自主驱动杆冲击端16撞击驱动器20的能量传递到铆钉头部260内，并使得铆钉34从引导块孔30进一步推压出来并进入到传送带端部40内(参见图15)。

参照图15，来自主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31的冲击使得驱动器20在方向212上朝向引导块32更远地移动，并沿着引导块孔30更远地推压驱动杆22。来自主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31的冲击还使轴100和安装在其上的套筒110在方向210上离开引导块32反冲。响应于驱动器冲击端16到达延伸位置，以及使用者继续拉动触发器64，控制阀245进入模式3，并且当轴100和套筒110离开引导块32反冲时使主驱动杆冲击端16朝向其缩回位置移位。

参照图15，尽管在主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31之后轴100在方向210上离开引导块32反冲，弹簧120仍被压缩(比较图6和图15)，并继续在方向212上对管82施加偏置力。尽管轴100和套筒110反冲，弹簧120因此继续保持管远端86与引导块上表面88紧密接合。因此，响应于主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31的冲击，尽管驱动器在方向212上移动，以及轴100和套筒110在方向210上移动，管82保持沿驱动轴线18处于基本上相同的位置(即，与引导块32接合)。

参照图15和图16，当轴100反冲时，使用者继续拉动触发器64并将把手60(参见图1)在方向212上朝向引导块32推压。使用者在方向212上推压再次将轴表面104抵靠驱动器边沿226落座并闭合间隙271(重力朝向块32拉动工具10也有助于此操作)。将轴表面104抵靠驱动器边沿表面227落座导致驱动器隔板壁222再次将主驱动杆冲击端16从驱动器冲击表面31分离开轴向距离284。将轴表面104抵靠驱动器边沿表面227落座还将轴环落座表面169朝向管落座表面157拉动，并进一步压缩弹簧120。进一步压缩的弹簧120抵靠所述管落座表面157施加更大的偏置力，并使得管端部分86更紧密地与引导块上表面88接合。

响应于驱动器冲击端16到达缩回位置(参见图16)和使用者继续拉动触发器64，控制阀245进入模式4，并且使主驱动杆冲击端16朝向延伸位置移位并第三次撞击驱动器冲击表面31，如图17中所示。由于轴表面104抵靠驱动器边沿表面227落座，驱动器隔板壁222再次确保主驱动杆冲击端16在撞击驱动器冲击表面31之前行进至少轴向距离284并达到最大速度或接近最大速度。图17中示出在主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31时的主驱动杆冲击端16。

参照图18，主驱动杆冲击端16对驱动器冲击表面31的第三次冲击足以将铆钉34从引导块孔30完全向外驱动并将铆钉头部260抵靠紧固件上部板266落座，使得铆钉的前端部部分294在固定装置42的砧板298的衬套296上变形，以及将紧固件44完全固定到传送带端部40。如图18中所示，主驱动杆冲击端16第三次撞击驱动器的冲击表面31使得轴100和套筒110在方向210上离开引导块32反冲。然而，弹簧120保持在轴环落座表面169和管落座表面157之间被压缩，使得弹簧120对管落座表面157施加偏置力。弹簧120从而保持管远端86与引导块上表面88紧密接合，并且稳定引导块32防止其振动，这降低铆钉34跳出附近孔30的可能性。

前述附图示出主驱动杆冲击端16对驱动器的冲击表面31的三次冲击以便将铆钉34完全驱动到传送带端部40内。然而，应当理解的是，用于充分驱动铆钉34或其它构件的主驱动杆冲击端16对驱动器的冲击表面31的撞击次数将针对特定情况而变化。例如，已经发现在一些方案中，通过冲击端16对驱动器冲击表面31的约18次至约37次冲击，振动工具10可在约4秒到约8秒内将五个铆钉34从引导块孔32驱动出来并进入到传送带端部40内。

工具10允许使用者通过主驱动杆冲击端16对驱动器的冲击表面31反复冲击而将铆钉34从引导块孔32驱动出来。由于主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31的频率和力，在每次主驱动杆冲击端16从缩回位置朝向延伸位置移位以便撞击驱动器冲击表面31时，工具轴表面104可以不抵靠驱动器边沿表面227落座。换言之，当主驱动杆冲击端16从缩回位置朝向延伸位置移位时，轴表面104可沿着驱动轴线18从驱动器边沿表面227间隔开间隙271。甚至在这种情况下，驱动器隔板壁222也确保主驱动杆冲击端16在撞击驱动器的冲击表面31之前至少行进轴向距离284。具体地，主驱动杆冲击端16必须比轴向距离284行进得更远，即主驱动杆冲击端16必须行进通过由驱动器隔板壁222形成的轴向距离276加上间隙271的轴向距离(参见图15)。

参照图19，在工具10的触发期间，主驱动杆14相对于时间的速度如图所示。用来产生该图表的工具类似于上述的工具10，并包括配置成确定1.4英寸的轴向距离284的驱动器20。此外，用来产生该图表的工具具有重量为一磅六盎司的一体的活塞14A和主驱动杆14。参照图19，驱动器隔板壁222的尺寸优选为提供轴向距离284，其允许主驱动杆冲击端16达到在点320、322之间的速度。更具体地，如果当冲击端16从缩回位置移位到延伸位置时轴表面104抵靠驱动器边沿表面227落座，则驱动器冲击端16在撞击驱动器的冲击表面31之前行进距离284并达到在点320处的速度。然而，如果当冲击端16从缩回位置移位到延伸位置时轴表面104从驱动器边沿表面227间隔开，则主驱动杆冲击端16撞击驱动器冲击表面31之前行进更远(即，距离284加上间隙271的轴向距离)。由于主驱动杆冲击端16行进更远，主驱动杆冲击端16的速度可更接近朝向点322的速度。

通过确保主驱动杆冲击端16在紧接撞击驱动器20之前获得在点320、322之间的速度，驱动器20的速度和所产生的动能在甜蜜点内，其中主驱动杆14具有最大的速度和动能或接近最大的速度和动能。该最大速度和动能由驱动器20传递到铆钉34，使得最小量的反冲被传递到轴100和连接到其的组件。

参照图20，示出另一种液压振动工具400。工具400在许多方面类似于工具100，因此突出说明工具400之间的差异。工具10、400之间的一个差异是工具400具有驱动器402，其具有八个驱动杆404。工具400可由此一次将八个铆钉34从引导块孔中驱动出来。该工具400也可具有更重的活塞，其在操作期间形成比主驱动杆14更多的动能。工具400的活塞可具有比主驱动杆14大近似百分之三十的质量，但是工具400活塞的质量与驱动器402质量的比率也可在约0.7至约1.7的范围内，在约0.9至约1.4的范围内，以及在约1至约1.2的范围内。例如，该比率可约为1.1。工具400的较重活塞的更大动能提供更大的冲击力以便将更大数目的铆钉从八个引导块孔中驱动出来并进入到下面的传送带内。此外，工具400的活塞可以每秒约17次至约18次循环的频率往复运动，这由于工具400的较重活塞而比工具10慢。

参照图21至图25，示出适于与工具10一起使用的动力包1000的另一实施例。例如，已经发现通过液压供以动力的铆钉驱动器，手持工具在1650psi下操作，并且其具有每分钟6.5加仑的流率，主要由于液压流体的储器所需的20加仑大小而使得动力包重达800磅。在其中该工具因而适于其的动力包的便携性是重要的一种应用中，诸如在使用铆钉带紧固件的传送带的拼接操作中，诸如800磅的液压动力包是不切实际的。

在此，对于在1650psi下以每分钟6.5加仑的液压流体流率操作相同的液压铆钉驱动工具而言，液压动力包的尺寸取决于所采用的特定的液压流体而减小到重量在约260磅至约290磅的范围内。为此目的，采用一个更小的液压流体储器，诸如容纳约5加仑液压流体的储器。这进而允许动力包与具有更大的20加仑的储器相比具有更紧凑的形式，使得本文的动力包储器为更大的20加仑储器的约20％的大小。

为了解决液压流体在相对小的储器中的潜在过热问题，所述液压动力包采用热交换装置，液压流体被引导通过其以便进行冷却。在一种形式中，该热交换装置包括风扇和散热器，其配置成保持所述液压流体处于高于环境温度的预定温差内，诸如高于环境温度不超过30°华氏度。

对动力包的另一个约束涉及其在压力下将液压流体供应到液压的手持式传送带紧固件铆钉施用工具的使用。在这些应用中，通常由于可燃的小颗粒、浮尘经常存在于传送带操作区域内而使得动力包需要具有防爆的电子元件。电子元件的防爆通常要求将它们容纳在坚固的沉重金属壳体内。显然，防爆不希望地将重量增加到动力包。

因此，优选的重量轻的液压动力包1000使用单个电动马达来将动力提供给将高压液压流体供应到传送带紧固件施用工具的泵以及可操作成驱动所述热交换装置的风扇的另外的泵两者。因此，这两个液压泵由单个电动马达的共同输出轴驱动。

参照附图，图21至图25示出根据本发明的液压动力包1000，以及图21A是适于图21至图25所示的液压动力包的液压流体流动的示意图。

如图所示，重量轻的液压动力包1000被安装成可携载在滚动车结构上，滚动车结构包括管状框架构件1012和轮1014。滚动车动力包1000包括安装到车框架1012的相对小的液压流体储器1016。储器1016的大小定制成盛装大约5加仑的液压流体。由于其相对小的尺寸，离开可与上述工具10相同的液压铆钉驱动工具1017的液压流体在返回到储器1016之前被输送到安装到框架1012的热交换装置1018。热交换装置1018包括散热器1020，其具有液压流体流动通过其的管和风扇1022，所述风扇1022用于产生跨过散热器1020管的空气流动，从而在液压流体返回到储器1016之前冷却其中的液压流体。

为了保持动力包1000的重量为最小，使用单个电动马达1024来驱动一对泵1026和1028，其中马达1024和泵1026和1028安装到框架1012上。以该方式，滚动车动力包1000的重量保持为最小，因为需要制成防爆的动力包1000的唯一组件是单个马达1024。如在图21A中可以看出的那样，两个泵1026和1028由马达1024的共同输出轴1030驱动，其中泵1026可操作成将例如在1650psi下的高压流体供应到铆钉驱动器手持工具1017，而泵1028可操作成给另一马达32提供加压的液压流体，另一马达32可操作成驱动风扇1022。为软管1034形式的液压流体管线设置成使得其中的液压流体流动到本文所述的各个组件，从所述各个组件流动以及在所述各个组件之间流动。在该方面，应指出的是图21A中所示的液压流体回路配置成使得即使当铆钉驱动手持工具1017不操作时，泵1026将继续是可操作的以保持液压流体在较低压力下循环通过工具，诸如比工具1017的操作压力低约500psi。以这种方式，液压流体总是被冷却，因为甚至当不使用该工具1017时所述液压流体也流动通过热交换装置1018。

参照图26，示出适于与液压振动工具10一起使用的另一驱动器450。该驱动器450包括用于将驱动杆456固定到驱动器450主体的锁定机构451，以这种方式它为驱动器450提供长的使用寿命。更具体地，锁定机构451包括安装基部454，其具有用于接收驱动杆456的多个通孔458。驱动杆456分别具有远侧末端455、锥形颈部457和扩大的头部459。通孔458的尺寸定制成允许驱动杆远侧末端455在方向461上行进到相应的孔458内，直到驱动杆的锥形颈部457接合安装基部454的止动表面463(参见图28和图29)。

锁定机构451还包括主体453的凹口460。一旦驱动杆的头部459已被接收通孔458内，所述安装基部454就在方向468上(参见图27)被按压配合到凹口460内。接着，弹簧销462被径向压缩，并行进通过主体452中的开口464，如图26中所示。弹簧销462横向跨过凹口460延伸并接合安装基部454的槽466。弹簧销462被释放并在主体开口464和安装基部槽464内沿径向向外偏置，并牢固地接合主体452和安装基部454的周围部分。

参照图27，在驱动杆锥形颈部457和安装基部止动表面463之间的接合阻止驱动杆456在方向461上的运动，以及弹簧销462进而阻止安装基部454(连同其中的驱动杆456)在方向461上的运动。驱动器凹口460包括负载传递构件470，所述负载传递构件470具有在其上的冲击表面472以便接收来自主驱动杆冲击端16的冲击。相对于冲击表面472，安装基部454具有支撑表面474，其接合驱动杆头部459的端部478(参见图27)并将能量从主驱动杆冲击端16传递到驱动器头部端部478。驱动器凹口支撑表面474抵接驱动杆456的头部端部478和安装基部454并限制它们在方向468上的运动。因此，安装基部止动表面463和驱动器凹口支撑表面474将驱动杆头部459捕获在安装基部454的通孔458内。

参照图29，安装基部454具有余隙轴环490，其用于最大限度地减少驱动杆456上的应力集中，并提高驱动器450的耐久性。安装基部454还具有头部接合部分491，其配置成将具有最大横截面的驱动杆头部459固定到安装基部454。这提供安装基部454和驱动杆456之间的更稳固的连接，因为在驱动杆头部459进行连接，该头部是驱动杆456最结实的部段(即，最大横截面的部段)。例如，驱动杆456的前端455在方向461上行进通过开口端492(参见图28)，直到所述驱动杆的锥形颈部457接合安装基部止动表面463。此外，驱动杆头部459可具有外表面494，其尺寸定制成与通孔458的内表面496形成压配合接合。因此，虽然压配合最初将驱动杆头部459固定于安装基部通孔458内，但是安装基部止动表面463和驱动器负载传递构件470(参见图27)在压配合连接故障时保持驱动杆456防止其从驱动器主体452中脱出。

返回到图29，当驱动杆456驱动铆钉34时，安装基部余隙轴环490允许驱动杆456的轴502挠曲。余隙轴环490包括间隔开的表面504和倾斜表面506。参照图29，在驱动杆轴502和表面504、506之间存在环形间隙510，其具有在约0.005英寸至约0.02英寸范围内的最小径向距离，诸如为约0.01英寸的最小径向距离。

由于施加到驱动杆456上的压缩负载，轴可在方向510、511上横向地(以及在进出纸面的方向上)弯曲或偏转，并且例如弯曲或偏转到以图29中虚线所示的位置512。由于余隙轴环490，驱动杆轴502可沿方向510、511运动，而不接触表面504、506，使得表面504、506不接触驱动杆456并且不在其中产生应力。相反，安装基部454的头部接合部分491在头部459处将任意应力施加到驱动杆456上。由于在驱动杆456上的应力在头部459处发生，头部459是驱动杆456的最结实的部段，驱动杆456在将铆钉34从引导块孔32驱动出来并进入到下面的传送带端部40内的过程中不太可能发生故障。

参照图30，示出另一种液压振动工具600。该液压振动工具600在许多方面与上述液压振动工具相似。该工具600包括主体602和可相对于主体602运动的驱动器604。主体602包括圆柱形壁606和固定到圆柱形壁606的把手608。工具600具有主把手610，其具有抓握部612和用于操作所述工具600的触发器614。把手608具有抓握部616，它给使用者提供抓住工具的另一个位置。以这种方式，使用者可用双手在把手抓握部612、616上操作工具600，这使得工具600在反复驱动操作的过程中更容易操纵并提高精度。

把手608包括框架620，其具有连接到所述圆柱形壁606的轴环部分622。在一种形式中，轴环部分622可释放地连接到圆柱形壁606，使得使用者在需要时可移除把手608。备选地，框架620可诸如通过焊接永久性地固定到主体602。框架620还具有从轴环部分622向外延伸的一个或多个臂部分626。一个或多个臂部分626将抓握部616定位成从圆柱形壁606横向相距一定的距离，该距离给使用者的围绕抓握部616的手指提供间隙。臂部分626还提供把手612、抓握部616的横向间隔开的位置，其以符合人体工程学的方式定位使用者的手以便在铆钉驱动操作过程中安全操纵工具600。

参照图31，工具600的驱动器604类似于上述的驱动器450。驱动604具有主体650、一个或多个驱动杆652和安装基部654。为了保持驱动器604处于组装配置下，驱动器604具有实心销656，其固定在主体650的孔内，其将安装基部654和驱动杆652的扩大头部660固定到主体650。销656可保持在主体650的孔内，例如使用由硅酮粘合剂保持的滑动配合。可使用其它方法，诸如压配合、焊接，或其它技术。

主体650具有开放到冲击表面666的开口664。开口664具有大致长圆形的横截面，其包括主体650的肩部672附近的平坦壁670。平坦壁670提供肩部672附近的主体650的厚侧壁，其增加主体650的耐久性。

参照图32，提供固定装置700，其在许多方面与上述固定装置42相似。固定装置700包括承受由液压振动工具施加较大力的重型组件，该较大力可比手动或气动工具高得多。固定装置700具有带夹持机构702，其接收并保持传送带的端部。固定装置700具有安装销704和紧固件定位器706，安装销704和紧固件定位器706配合以保持用于连接到传送带端部的紧固件。为了将铆钉引导到紧固件内并通过传送带，固定装置700具有引导块708，其具有配合到定位器712开口711内的销710。固定装置700具有安装到通道716上的砧板714，当紧固件连接到传送带端部时，其支撑紧固件的下臂。

参照图33和图34，砧板714分别具有砧部720，其具有衬套722和隆起的带部分724，衬套722使得铆钉的前端变形，而隆起的带部分724用于支撑传送带的下侧。固定装置700具有支撑部，诸如角撑架726，以便支撑砧板714的带部分724。角撑架726抵制带部分724的偏转以及在砧板714中的相关联的应力。例如，来自工具10的将铆钉从引导块708驱动出来的冲击可将负载加到传送带端部，所述负载被传递到带部分724。角撑架726由于传送带上的负载而抵制带部分724沿方向727的偏转。因为角度托架726抵制带部分724的偏转，因此砧板714经受降低的应力，这提高砧板714的耐久性。在一种形式中，角撑架726沿着通道716的前支腿730延伸以便支撑所有的砧板714并固定到前支腿730，诸如通过沿着支腿730均匀间隔开的一系列紧固件732固定。

增加固定装置700耐用性的固定装置700的另一个特征是定位器712包括细长的套筒740，其限定用于接收引导块708的销710的开口711。套筒740向下在通道716的桥接部分746的上表面744下方延伸距离742。套筒740提供较大的界面以便与引导块708的销710接合。定位器712刚性地安装到通道716的桥接部分746上，使得由于套筒740而在定位器712和销710之间扩大的接合增加引导块708和通道716之间的连接强度，其中引导块销710配合到定位器712的开口711内。

虽然已经示出和描述了本发明的具体实施例，但是应当理解的是，本领域的技术人员可想到许多变化和修改，并且意旨在所附权利要求中覆盖所有这些变化和修改，其落入本发明的真实精神和范围内。