一种用于钢管缩径的自动收口装置的制作方法

本发明涉及一种自动收口装置，尤其是涉及一种用于钢管缩径的自动收口装置。

背景技术：

目前，钢厂生产的钢管的缩径都是将钢管置于夹紧模具中，然后经缩径模具挤压完成。但是，整个过程通常都是通过人工操作的，自动化程度不高，劳动强度极大，使得工作效率与准确率不高，不能满足生产要求。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种用于钢管缩径的自动收口装置。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种用于钢管缩径的自动收口装置，包括机架，以及设置在机架上的推进油缸、缩径模具和夹紧模具，所述的推进油缸与缩径模具连接，并用于推动缩径模具挤压固定于夹紧模具上的钢管，实现钢管缩径，所述的夹紧模具包括至少一组夹紧单元和驱动气缸，每组夹紧单元由上、下两块分别与驱动气缸连接的夹板组成，并形成用于放置待处理钢管的夹紧空腔，该夹紧空腔的末端还设有用于抵住钢管的挡板，在机架上还设有分别连接驱动气缸和推进油缸的plc控制器；

工作时，钢管置于夹紧空腔内，plc控制器控制驱动气缸工作，固定夹紧钢管，然后再控制推进油缸对钢管进行缩径工作。

所述的夹紧模具包括上模具和下模具，组成夹紧单元的两块夹板分别设置在上模具和下模具上，所述的上模具和下模具铰接连接，并组成可开启的翻盖式结构。

所述的夹板包括一体成型的夹板本体和与驱动气缸连接的联接部，所述的夹板本体具有与钢管匹配的弧面。

所述的联接部与驱动气缸通过螺钉结构连接。

所述的缩径模具包括模具底座和内置缩径腔的缩径主体，所述的模具底座的一端中部凹陷形成安装腔，所述的缩径主体固定在安装腔内。

所述的缩径主体与安装腔螺纹连接。

所述的油缸的推进部处还设有油缸压盖，该油缸压盖与模具底座之间通过螺钉结构固定。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)通过在机架上设置plc控制器，并将其与夹紧模具上的驱动气缸和推进油缸等组合起来，使得整个缩径工作只需要人工将待处理钢管放入夹板上即可，自动化程度提高，大大节省了操作人员的工作量，同时也避免了人工操作的误差。

(2)夹紧模具和缩径模具等的各部件都进行了功能模块化，当发生缩径要求变化或零部件损坏时，只需要更换相应的功能模块即可，从而大大节省了维修更换的难度和费用。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的夹板的结构示意图；

图中，1-机架，2-推进油缸，3-油缸压盖，4-缩径模具，41-模具底座，42-缩径主体，5-夹紧模具，51-上模具，52-下模具，53-夹板，531-夹板本体，532-联接部，54-挡板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例

一种用于钢管缩径的自动收口装置，其结构如图1所示，包括机架1，以及设置在机架1上的推进油缸2、缩径模具4和夹紧模具5，推进油缸2与缩径模具4连接，并用于推动缩径模具4挤压固定于夹紧模具5上的钢管，实现钢管缩径，缩径模具4包括模具底座41和内置缩径腔的缩径主体42，模具底座41的一端中部凹陷形成安装腔，缩径主体42固定在安装腔内，缩径主体42与安装腔螺纹连接，油缸的推进部处还设有油缸压盖3，该油缸压盖3与模具底座41之间通过螺钉结 构固定。夹紧模具5包括两组夹紧单元和驱动气缸，每组夹紧单元由上、下两块分别与驱动气缸连接的夹板53组成，并形成用于放置待处理钢管的夹紧空腔，该夹紧空腔的末端还设有用于抵住钢管的挡板54，夹紧模具5包括上模具51和下模具52，组成夹紧单元的两块夹板53分别设置在上模具51和下模具52上，上模具51和下模具52铰接连接，并组成可开启的翻盖式结构。如图2所示，夹板53包括一体成型的夹板本体531和与驱动气缸连接的联接部532，夹板本体531具有与钢管匹配的弧面，联接部532与驱动气缸通过螺钉结构连接。在机架1上还设有分别连接驱动气缸和推进油缸2的plc控制器。

工作时，钢管置于夹紧空腔内，plc控制器控制驱动气缸工作，固定夹紧钢管，然后再控制推进油缸2对钢管进行缩径工作。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种用于钢管缩径的自动收口装置，包括机架，以及设置在机架上的推进油缸、缩径模具和夹紧模具，所述的推进油缸与缩径模具连接，并用于推动缩径模具挤压固定于夹紧模具上的钢管，实现钢管缩径，所述的夹紧模具包括至少一组夹紧单元和驱动气缸，每组夹紧单元由上、下两块分别与驱动气缸连接的夹板组成，并形成用于放置待处理钢管的夹紧空腔，该夹紧空腔的末端还设有用于抵住钢管的挡板，在机架上还设有分别连接驱动气缸和推进油缸的PLC控制器。与现有技术相比，本发明的收口装置的自动化程度较高，缩径工作效率和准确度高，各零部件安装更换方便等。

技术研发人员：陈礼超
受保护的技术使用者：上海瓦姆石油天然气管业有限公司
技术研发日：2016.06.14
技术公布日：2017.12.22