一种SMT模板组装一体化设备的制作方法

本发明属于SMT领域，具体涉及一种自动化的SMT模板组装一体化的设备。

背景技术：

表面贴装技术（Surface Mounting Technology，简称SMT）诞生于上世纪60年代，其在整个电子业的发展中具有相当重要的地位，作为SMT技术的核心技术之一，SMT模板的制作工艺也一直在不断的完善，然而业内所关注的SMT模板制作工艺往往是SMT模板（即图1中所示的具有开口图形的SMT模板4）的前期片材处理工艺，相应的其后期组装方法一直没有得到有效的进展。

图1所示的SMT模板的组成结构，现有组装方法一般是先将丝网16通过手工粘接在网框15上（此过程中丝网16为完整，中间无镂空），然后将SMT模板14粘接在丝网16上（粘接完成后将丝网16中间部分去除）。整过组装过程、组装后SMT模板质量检测及组装后SMT模板表面mark点加工（mark点一般在SMT模板组装完成后用激光工艺另行加工，用于SMT模板后期应用的识别）完全由人工主导完成。而且各个步骤分散不集中，组装过程中的定位采用直尺、卷尺等传统手段。过多的人为参与过程，分散的加工步骤，不利于人工成本及生产周期的控制，也增加了SMT模板在后期组装过程中产生损坏的风险，而且传统的直尺、卷尺定位过程往往具有较大的位置偏差，这些都给后续SMT模板的应用带来负面影响因素。

技术实现要素：

有鉴于以上，本发明提供一种SMT模板组装一体化设备，其将传统的SMT模板组装过程进行了集成并实现自动化操作流程，克服了传统纯手工操作的弊端。其具体技术方案如下：

一种SMT模板组装一体化设备，包括传送载台模块（1）、模板组装模块（2）以及系统控制模块（4），所述传送载台模块（1）用于承载SMT模板（14）及固定SMT模板（14）的网框（15），并将所述SMT模板（14）及网框（15）传送至所述模板组装模块（2）内部的合适位置；所述模板组装模块（2）能够实现丝网（16）的绷拉，并与所述传送载台模块（1）配合将所述SMT模板（14）通过丝网（16）间接的固定在网框（15）上；所述系统控制模块（4）用于控制所述SMT模板组装一体化设备的运行过程。

进一步，所述SMT模板组装一体化设备还包括丝网供给模块（3），所述丝网供给模块（3）用于实现丝网（16）的供给。

进一步，所述传送载台模块（1）包括移动平台（11）、机架（12）以及第一控制平台（13），所述移动平台（11）用于承载SMT模板（14）及用于固定所述SMT模板（14）的网框（15），所述移动平台（11）能够将所述SMT模板（14）及网框（15）传送至特定位置，并实现所述SMT模板（14）及网框（15）的水平高度调节及平面内X、Y、θ三轴运动；所述机架（12）上方设置有平台运行导轨（122），所述移动平台（11）上设置有与所述平台运行导轨（122）相匹配的导轨槽（1115），所述移动平台（11）通过导轨槽（1115）移动的设置在所述机架（12）的平台运行导轨（122）上；所述机架（12）上设置有传动机构，所述传动机构用于带动所述移动平台（11）在机架（12）上的移动；所述第一控制平台（13）用于控制所述传送载台模块（1）的运动，所述第一控制平台（13）构成所述系统控制模块（4）的一部分。

传送载台模块（1）提供一种有效的传送平台，该传送平台能够有效的实现SMT模板及固定SMT模板用的网框的定位。

进一步，所述移动平台（11）包括网框载板（111）、SMT模板承载台（113）、SMT模板承载台升降机构、UVW平台（116）及移动平台升降机构；所述 SMT模板承载台（113）设置在所述SMT模板承载台升降机构上方，所述SMT模板承载台升降机构能够带动所述SMT模板承载台（113）在竖直方向上作上升或下降动作；所述网框载板（111）和SMT模板承载台升降机构设置在所述UVW平台（116）上方，所述UVW平台（116）能够调节所述网框载板（111）及SMT模板承载台升降机构在平面内X、Y、θ三轴的位置；所述UVW平台（116）设置在所述移动平台升降机构上方，所述移动平台升降机构实现所述UVW平台（116）及其上方所述网框载板（111）、SMT模板承载台（113）在水平高度上的调节。

进一步，所述网框载板（111）上设置有网框固定机构，所述网板固定机构由设置在所述网框载板（111）相邻两侧边的挡条（1116）及另外两侧的夹紧气缸（112）构成。

进一步，构成所述SMT模板承载台升降机构为气缸（115），所述 SMT模板承载台（113）通过SMT模板承载台支撑板（114）间接的设置在气缸（115）上方，所述SMT模板承载台支撑板（114）直接固定在所述气缸（115）上端，所述SMT模板承载台（113）为上表面平整的灯箱。

进一步，所述移动平台升降机构包含升降机构顶板（117）、升降机构安装架（118）、升降机构电机（119）、升降机构升降杆（1110）、升降机构导轨（1111）、升降机构顶板支撑架（1112），所述升降机构顶板（117）的边角与所述升降机构顶板支撑架（1112）上端固定连接，所述升降机构顶板（117）的中间部位与所述升降机构升降杆（1110）的上端固定连接，所述升降机构电机（119）固定在所述升降机构安装架（118）上并与所述升降机构升降杆（1110）配合，所述升降机构升降杆（1110）在所述升降机构电机（119）的驱动下能够带动所述升降机构顶板（117）上升或下降，所述升降机构顶板支撑架（1112）的侧边竖直的设置有所述升降机构导轨（1111），所述升降机构安装架（118）设置有与所述升降机构导轨（1111）相匹配的升降机构导轨凹槽。

进一步，所述机架（12）包含有机架基台（121），所述传动机构设置在所述机架基台（121）上，所述传动机构的传动方式为皮带传动，所述传动机构包含电机（123）及与所述电机（123）相匹配的同步带（124），所述同步带（124）一侧通过同步带压板（1114）与所述移动平台（11）固定。

进一步，所述机架（12）还包括设置在所述机架基台（121）底部的机架移动及固定机构（125）、设置在机架（12）上部的缓冲装置（126）及限位开关（127），所述移动平台（11）上设置有与所述限位开关（127）相匹配的限位触板（1113）。

进一步，所述模板组装模块（2）包括组装模块基台（21）、组装模块安装台（22）、Y轴移动横梁传送导轨（24）、Y轴移动横梁（25）、绷网装置（26）；所述组装模块安装台（22）设置在所述组装模块基台（21）上，所述组装模块基台（21）设置有传送载台模块容纳槽（23），所述传送载台模块容纳槽（23）内部空间与所述传送载台模块（1）相匹配，所述组装模块安装台（22）中间部位设置有模板组装窗口（27），所述传送载台模块容纳槽（23）与所述模板组装窗口（27）联通；所述绷网装置（26）设置在所述组装模块安装台（22）上，所述绷网装置（26）用于绷拉丝网（16），使得丝网（16）具有特定的张力；所述Y轴移动横梁传送导轨（24）设置在所述组装模块安装台（22）两侧的凸台上，所述Y轴移动横梁（25）滑动的设置在所述Y轴移动横梁传送导轨（24）上，Y轴移动横梁（25）能在Y轴方向上移动至确定的位置；所述Y轴移动横梁上设置有X-Z轴滑动模块，所述X-Z轴动板上设置有丝网粘接机构，所述丝网粘接机构能够将所述SMT模板（14）的边缘粘接固定在所述丝网（16）上，并将丝网（16）粘接在所述网框（15）上，以实现SMT模板的组装。

进一步，所述Y轴移动横梁（25）通过设置在其两端的Y轴移动横梁端部滑板（259）与所述Y轴移动横梁传送导轨（24）相匹配；所述X-Z轴滑动模块包括X-Z轴第一滑动模块（252），所述X-Z轴第一滑动模块（252）包括X轴第一滑块（2521）及Z轴第一滑块（2522）；所述X轴第一滑块（2521）滑动的设置在所述Y轴移动横梁（25）上，可在X轴方向上移动至确定的位置；所述Z轴第一滑块（2522）滑动的设置在所述所述X轴第一滑块（2521）上，可在Z轴方向上移动至确定的位置；所述丝网粘接机构安装在所述X-Z轴第一滑动模块（252）上，所述丝网粘接机构为一胶水涂布机构（254），其能够将胶水涂布在丝网上特定的位置。

进一步，所述X-Z轴第一滑动模块（252）上还设置有丝网切割机构（255）及张力测量机构（256），所述丝网切割机构（255）能够按一定的规则对丝网（16）进行切除，所述张力测量机构（256）能够测量绷紧后的丝网（16）表面张力及组装完成后的SMT模板表面张力。

进一步，所述X-Z轴滑动模块还包括X-Z轴第二滑动模块（253），所述X-Z轴第二滑动模块（253）包括X轴第二滑块（2531）及Z轴第二滑块（2532）；所述X轴第二滑块（2531）滑动的设置在所述Y轴移动横梁（25）上，可在X轴方向上移动至确定的位置；所述Z轴第二滑块（2532）滑动的设置在所述所述X轴第二滑块（2531）上，可在Z轴方向上移动至确定的位置；所述X-Z轴第二滑动模块（253）上设置有激光切割机构（257）及计算机视觉装置（258），所述计算机视觉装置（258）由CCD相机及相配套的镜头构成。

进一步，所述绷网装置（26）包括两组对立设置的X方向夹持机构（261），每组X方向夹持机构（261）至少包含一个X方向夹持机构（261）。

作为X方向夹持机构（261）的一种具体结构，所述X方向夹持机构（261）通过X方向夹持机构固定板（2611）固定在所述组装模块安装台（22）上，所述X方向夹持机构固定板（2611）上设置有X方向夹持机构滑轨（2612），与所述X方向夹持机构滑轨（2612）匹配的设置有X方向夹持机构滑块（2613）；所述X方向夹持机构滑块（2613）与其上方的X方向夹持机构下夹头固定板（2614）固定连接，所述X方向夹持机构下夹头固定板（2614）上部设置有X方向夹持机构上夹头固定板（2615），所述X方向夹持机构下夹头固定板（2614）与所述X方向夹持机构上夹头固定板（2615）之间通过设置在各自中间位置的凸台进行轴向转动连接；所述X方向夹持机构下夹头固定板（2614）与所述X方向夹持机构上夹头固定板（2615）的头端分别设置有X方向夹持机构下夹头（2616）、X方向夹持机构上夹头（2617）；所述X方向夹持机构下夹头固定板（2614）上设置有X方向夹持机构夹头驱动气缸（2618），所述X方向夹持机构夹头驱动气缸（2618）能够带动与其相连的X方向夹持机构斜面滑块（2619）在X方向上移动；所述X方向夹持机构斜面滑块（2619）的斜面与设置在所述X方向夹持机构上夹头固定板（2615）尾端凸起的滚轮相匹配，所述X方向夹持机构斜面滑块（2619）在X方向上移动时，能够实现X方向夹持机构下夹头（2616）、X方向夹持机构上夹头（2617）之间的夹紧与释放；所述X方向夹持机构固定板（2611）上还设置有X方向夹持机构驱动电机（2610），所述X方向夹持机构驱动电机（2610）通过丝杠与所述X方向夹持机构下夹头固定板（2614）尾端连接，所述X方向夹持机构驱动电机（2610）能够带动所述X方向夹持机构下夹头固定板（2614）及设置在其上的其它部件在X轴方向上的移动。

进一步，所述绷网装置（26）包括两组对立设置的Y方向夹持机构（262）。

作为Y方向夹持机构（262）的一种具体结构，所述Y方向夹持机构（262）具有Y方向夹持机构连接横板（2621），所述Y方向夹持机构连接横板（2621）两端通过支撑块与设置在其上方的Y方向夹持机构气缸固定横板（2622）连接；Y方向夹持机构活动夹板（2623）设置在所述Y方向夹持机构连接横板（2621）与Y方向夹持机构气缸固定横板（2622）之间形成狭形空间内，并能在Z轴方向上移动；所述Y方向夹持机构活动夹板（2623）两端通过弹性部件（2620）设置在所述Y方向夹持机构连接横板（2621）上，在所述弹性部件（2620）的作用下，所述Y方向夹持机构活动夹板（2623）与所述Y方向夹持机构连接横板（2621）之间存在一定缝隙；所述Y方向夹持机构气缸固定横板（2622）上固定设置有若干Y方向夹持机构夹紧驱动气缸（2624），所述Y方向夹持机构夹紧驱动气缸（2624）用于驱动所述Y方向夹持机构活动夹板（2623）在Z轴方向上向下的运动，以实现所述Y方向夹持机构活动夹板（2623）与所述所述Y方向夹持机构连接横板（2621）之间的夹紧；所述Y方向夹持机构连接横板（2621）下部设置有若干夹持机构Y轴移动驱动组件，所述夹持机构Y轴移动驱动组件包括Y方向夹持机构连接横板固定座（2625）、Y方向夹持机构滑块（2626）、Y方向夹持机构滑轨（2627）、 Y方向夹持机构底座（2628）、Y方向夹持机构驱动电机（2629）；所述Y方向夹持机构连接横板（2621）固定在Y方向夹持机构连接横板固定座（2625）上，所述Y方向夹持机构连接横板固定座（2625）通过Y方向夹持机构滑块（2626）滑动的设置在Y方向夹持机构滑轨（2627）上，所述Y方向夹持机构滑轨（2627）固定在Y方向夹持机构底座（2628）上，所述Y方向夹持机构（262）通过Y方向夹持机构底座（2628）固定的设置在所述组装模块安装台（22）上；所述Y方向夹持机构底座（2628）的一侧设置有Y方向夹持机构驱动电机（2629），所述Y方向夹持机构驱动电机（2629）通过丝杠连接Y方向夹持机构连接横板固定座（2625），并实现Y方向夹持机构连接横板固定座（2625）设置在其上方其它部件在Y轴方向上的移动。

进一步，所述丝网供给模块（3）包含两组对立设置在所述模板组装模块（2）两端的丝网收放卷机构，所述丝网收放卷机构包括丝网供给模块底座（31）、丝网绕轴安装座（32）、丝网绕轴（33）、丝网支撑辊轴（34）、控制面板（35）；所述丝网绕轴安装座（32）设置在所述丝网供给模块底座（31）上，所述丝网绕轴（33）设置在所述丝网绕轴安装座（32）上，所述丝网绕轴安装座（32）内部具有齿轮传动机构，所述丝网绕轴安装座（32）内部的齿轮传动机构与所述丝网绕轴（33）的端部配合并带动所述丝网绕轴（33）作旋转运动，实现丝网（16）的收放动作；在所述丝网绕轴安装座（32）上设置有两根丝网支撑辊轴（34），用于整平和支撑丝网（16）；所述控制面板（35）用于控制所述丝网绕轴（33）的旋转动作。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1所示为SMT模板的组成结构；

图2所示为本发明SMT模板组装一体化设备的立体示意图；

图3所示为本发明SMT模板组装一体化设备的俯视图；

图4所示为传送载台模块的立体示意图；

图5所示为传送载台模块的侧面示意图；

图6所示为移动平台立体示意图；

图7所示为移动平台剖面平面展示；

图8所示为UVW平台基本结构；

图9所示为移动平台立体剖面图；

图10所示为移动平台升起状态的立体示意图；

图11所示为移动平台升起状态的剖面示意图；

图12所示为移动平台的SMT模板载台升起状态剖面示意图；

图13所示为图5中a部分的放大示意图；

图14所示为模板组装模块的立体示意图；

图15所示为模板组装模块去除Y轴移动横梁后的立体示意图

图16所示为Y轴移动横梁的立体示意图；

图17所示为图16中c部分的放大示意图；

图18所示为图16中d部分的放大示意图；

图19所示为绷网装置的立体示意图；

图20所示为构成绷网装置的X方向夹持机构的立体示意图；

图21所示为构成绷网装置的X方向夹持机构的侧面立体示意图；

图22所示为构成绷网装置的Y方向夹持机构的立体示意图；

图23所示为构成绷网装置的Y方向夹持机构的侧面示意图；

图24所示为构成绷网装置的Y方向夹持机构的正视图；

图25所示为构成丝网供给模块的丝网收放卷的立体示意图；

图26所示为网供给模块与绷网机构的配合示意图；

图27所示为传送载台模块与绷网机构配合的示意图。

图中，

1为传送载台模块，2为模板组装模块，3为丝网供给模块，4为系统控制模块；

11为移动平台，其中，111为网框载板，112为夹紧气缸，113为SMT模板承载台，114为SMT模板承载台支撑板，115为SMT模板承载台顶起气缸，116为UVW平台，117为升降机构顶板，118为升降机构安装架，119为升降机构电机，1110为升降机构升降杆，1111为升降机构导轨，1112为升降机构顶板支撑架，1113为限位触板，1114为同步带压板，1115为导轨槽，1116为挡条；

12为机架，其中，121为机架基台，122为平台运行导轨，123为驱动电机，124为同步带，125为机架移动及固定机构，126缓冲装置，127为限位开关；

13为第一控制平台，14为SMT模板，15为网框，16为丝网，a为待放大区域，b-b′为待剖截面；

21为组装模块基台，22为组装模块安装台，23为传送载台模块容纳槽，24为Y轴移动横梁传送导轨，25为Y轴移动横梁，26为绷网装置，27为模板组装窗口；

252为X-Z轴第一滑动模块，2521为X轴第一滑块，2522为Z轴第一滑块，253为X-Z轴第二滑动模块，2531为X轴第二滑块，2532为Z轴第二滑块，254胶水涂布机构，255为丝网切割机构，256为张力测量机构，257为激光切割机构，258为计算机视觉装置（可由CCD相机及相配套的镜头构成），259为Y轴移动横梁端部滑板，2510为X轴拖链，2511为Y轴拖链，c、d为待放大区域；

261为X方向夹持机构， 2611为X方向夹持机构固定板，2612为X方向夹持机构滑轨，2613为X方向夹持机构滑块，2614为X方向夹持机构下夹头固定板，2615为X方向夹持机构上夹头固定板，2616为X方向夹持机构下夹头，2617为X方向夹持机构上夹头，2618为X方向夹持机构夹头驱动气缸，2619为X方向夹持机构斜面滑块，2610为X方向夹持机构驱动电机；

262为Y方向夹持机构，2621为Y方向夹持机构连接横板，2622为Y方向夹持机构气缸固定横板，2623为Y方向夹持机构活动夹板，2624为Y方向夹持机构夹紧驱动气缸，2625为Y方向夹持机构连接横板固定座，2626为Y方向夹持机构滑块，2627为Y方向夹持机构滑轨，2628为Y方向夹持机构底座，2629为Y方向夹持机构驱动电机，2620为弹簧；

31为丝网供给模块底座，32为丝网绕轴安装座，33为丝网绕轴，34为丝网支撑辊轴，35为控制面板。

41为显示器及控制键盘

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语 “上”、“下”、“底”、“顶”、“前”、“后”、“内”、“外”、“横”、“竖”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

图2所示为本发明SMT模板组装一体化设备一种实施例的立体示意图，图3所示为其对应的俯视图。如图2、图3所示，一种SMT模板组装一体化设备，其包括传送载台模块（1）、模板组装模块（2）以及系统控制模块（4），所述传送载台模块（1）用于承载SMT模板（14）及固定SMT模板（14）的网框（15），并将所述SMT模板（14）及网框（15）传送至所述模板组装模块（2）内部的合适位置；所述模板组装模块（2）能够实现丝网（16）的绷拉，并与所述传送载台模块（1）配合将所述SMT模板（14）通过丝网（16）间接的固定在网框（15）上；所述系统控制模块（4）用于控制所述SMT模板组装一体化设备的运行过程。于本发明中，系统控制模块（4）并没有完全进行展示，如图2、图3中所展示的显示器及控制键盘41是构成系统控制模块（4）的一部分，但系统控制模块（4）的构成并不局限于此，其还包括未展示出来的各种控制机构，整个SMT模板组装一体化设备的运行过程均在系统控制模块（4）的控制下完成。

如图2、图3所示，在一些实施例中，本发明的SMT模板组装一体化设备还包括丝网供给模块（3），所述丝网供给模块（3）用于实现丝网（16）的供给。

本发明更为具体的实现方式以下作具体展开：

图4、图5所示分别为本发明传送载台模块1立体示意图及侧面示意图。如图所示，本实施例中的传送载台模块包括移动平台11、机架12以及第一控制平台13，移动平台11用于承载SMT模板14及用于固定所述SMT模板14的网框15，移动平台11能够将SMT模板14及网框15传送至特定位置，并实现SMT模板14及网框15的水平高度调节及平面内X、Y、θ三轴运动；机架12上方设置有平台运行导轨122，移动平台11上设置有与平台运行导轨122相匹配的导轨槽1115，移动平台11通过导轨槽1115移动的设置在机架12的平台运行导轨122上；机架12上设置有传动机构，传动机构用于带动移动平台11在机架12上移动；第一控制平台13用于控制传送载台模块的运动，第一控制平台13亦构成系统控制模块（4）的一部分。

图6所示为构成本发明传送载台模块的一种移动平台立体示意图，图7所示为其对应的剖面图平面展示（图6中b-b’截面）；如图所示，移动平台11包括网框载板111、SMT模板承载台113、SMT模板承载台升降机构、UVW平台116及移动平台升降机构； SMT模板承载台113设置在SMT模板承载台升降机构上方，SMT模板承载台升降机构能够带动所述SMT模板承载台113在竖直方向上作上升或下降动作；网框载板111和SMT模板承载台升降机构设置在UVW平台116上方，UVW平台116能够调节网框载板111及SMT模板承载台升降机构在平面内X、Y、θ三轴的位置；UVW平台（116）设置在移动平台升降机构上方，移动平台升降机构实现UVW平台（116）及其上方网框载板（111）、SMT模板承载台（113）在水平高度上的调节。

图8所示为UVW平台基本结构，其一般由基板1161、设置在基板1161上若干丝杠电机 1162、设置在顶端的固定台面1163以及其它配件构成，在若干丝杠电机1162的配合作用下，设置在顶端的固定台面1163可以在平面内实现X轴、Y轴的平移以及平面内的θ旋转。当然本发明的UVW平台亦可以采用其它能够实现相同功能的结构，以能够实现本申请中要求的X、Y、θ三轴移动为准。

为将网框稳定的设置在网框载板111上，本发明的网框载板111上设置有网框固定机构，在一具体实施例中，网板固定机构由设置在所述网框载板111相邻两侧边的挡条1116及另外两侧的夹紧气缸112构成，具体参考附图6及附图7中所示。使用过程中，释放夹紧气缸112，将网框15放置在网框载板111上，启动夹紧气缸，使得夹紧气缸112上与网框15接触的部分相对相应挡条1116作靠近移动，并与挡条1116共同形成对网框15的夹持固定。

在一具体实施例中，构成所述SMT模板承载台升降机构为气缸115，气缸（115）的动作方式在后续作进一步展开。

另外，为较好的实现各部分之间的联接，本发明的一实施例中， SMT模板承载台113通过SMT模板承载台支撑板114间接的设置在气缸115上方，SMT模板承载台支撑板114直接固定在气缸115上端，其与气缸115的活动端联接，SMT模板承载台113设置在SMT模板承载台支撑板114上。

在一些实施例中，构成本发明构成本发明的SMT模板承载台（13）为灯箱，灯箱的上表面平整，能够无损伤的承载SMT模板，且其可以提供的背景光，以供检测SMT模板开口质量，如此设计有效的将SMT模板的开口质量检测平台融入本发明中，拓展了本发明所涉及传送载台模块的功能。

图9所示为移动平台立体剖面图（与图7相适应），其能够更好的展示本发明中移动平台的结构（具体结构参考以上，此处不再累述）。

图10所示为移动平台升起状态的立体示意图，图11所示为移动平台升起状态的剖面示意图。结合以上附图，在一些实施例中，本发明以上所涉及的移动平台升降机构包含升降机构顶板117、升降机构安装架118、升降机构电机119、升降机构升降杆1110、升降机构导轨1111、升降机构顶板支撑架1112。升降机构顶板117的边角与升降机构顶板支撑架1112上端固定连接，升降机构顶板117的中间部位与升降机构升降杆1110的上端固定连接，升降机构电机119固定在所述升降机构安装架118上并与升降机构升降杆1110配合，升降机构升降杆1110在升降机构电机119的驱动下能够带动升降机构顶板117上升或下降。升降机构顶板支撑架1112的侧边竖直的设置有所述升降机构导轨1111，升降机构安装架118设置有与升降机构导轨1111相匹配的升降机构导轨凹槽（图中未示出）。升降机构升降杆1110在升降机构电机119的驱动下上升或下降时，升降机构导轨1111在升降机构导轨凹槽中滑动，升降机构顶板支撑架1112侧边竖直设置的升降机构导轨1111在升降机构导轨凹槽中的滑动能够有效的保证升降机构顶板117的稳定上升及下降。

图12所示为移动平台的SMT模板载台升起状态剖面示意图，如图12所示，气缸115启动，与气缸115活动端联接的SMT模板承载台支撑板114向上移动，带动上方灯箱及灯箱上的SMT模板14向上顶起。在一些具体实施例中，SMT模板14未顶起时，其上表面高度低于放置在网框载板111上网框15的上表面高度；SMT模板14顶起时，其上表面高度高于放置在网框载板111上网框15的上表面高度。如此设计方式具有以下考虑：在SMT模板组装过程中对SMT模板14和网框15分别进行处理时，需要将相应的对象设置在最高位置，以便于操作。

在本发明的一些实施例中，构成本发明的机架12包含有机架基台121，传动机构设置在机架基台121上，传动机构的传动方式为皮带传动，如图4、图5所示，传动机构包含电机123及与电机123相匹配的同步带124，同步带124一侧通过同步带压板1114与所述移动平台11固定。如图13所示，其为图5中a部分的放大示意图，展示的是移动平台与机架的配合方式，作为一种优选实施例，同步带124的上侧通过同步带压板1114与构成移动平台11的升降机构安装架118固定。当然，在其它实施例中，同步带124亦可以与移动平台11上其他位置进行固定，固定时亦可选择将同步带1114下侧与移动平台11上相应部件联接。电机123运行时，同步带124转动，带动移动平台11在机架上水平移动。

作为本发明的延伸，设置在机架基台121上的传动机构也可以采用链传动、螺杆传动或齿轮传动等方式。

另外，在一些实施例中，为了便于本发明的SMT模板组装台的整体移动及固定，如图4及图5所示，机架12还具有设置在机架基台121底部的机架移动及固定机构125，一般机架移动及固定机构125采用滚轮及设置在滚轮侧边的支撑脚构成。

本发明移动平台11在机架上运行时，为了避免机构间碰撞对整体装置带来损伤，在一些实施例中，机架12上设置有缓冲装置126及限位开关127，移动平台11上设置有与所述限位开关127相匹配的限位触板1113。如图5、图13所示，缓冲装置126设置在机架12的两端位置，作为一种优选的实施方式，每个缓冲装置126靠近移动平台11的一端由软质材料构成，例如橡胶材质。如图13所示，移动平台11上设置有限位触板1113，其与设置在机架12上的限位开关127相匹配，在移动平台11向两端移动过程中，一旦限位触板1113触碰限位开关127，移动平台11将减速并停止在机架上水平移动。

作为对本发明的一些补充，在本发明中，移动平台11本身内部的升降过程中，亦可设置有传感器等感应装置，以实时监控移动平台11的运行状态。

图14所示为模板组装模块的立体示意图，如图14所示，本发明一实施例的模板组装模块（2）包括组装模块基台（21）、组装模块安装台（22）、Y轴移动横梁传送导轨（24）、Y轴移动横梁（25）、绷网装置（26）。组装模块安装台（22）设置在组装模块基台（21）上，组装模块基台（21）设置有传送载台模块容纳槽（23），传送载台模块容纳槽（23）内部空间与传送载台模块（1）相匹配，组装模块安装台（22）中间部位设置有模板组装窗口（27），传送载台模块容纳槽（23）与模板组装窗口（27）联通；绷网装置（26）设置在组装模块安装台（22）上，绷网装置（26）用于绷拉丝网（16），使得丝网（16）具有特定的张力；Y轴移动横梁传送导轨（24）设置在所述组装模块安装台（22）两侧的凸台上，Y轴移动横梁（25）滑动的设置在Y轴移动横梁传送导轨（24）上，Y轴移动横梁（25）能在Y轴方向上移动至确定的位置；Y轴移动横梁上设置有X-Z轴滑动模块，X-Z轴动板上设置有丝网粘接机构，丝网粘接机构能够将所述SMT模板（14）的边缘粘接固定在所述丝网（16）上，并将丝网（16）粘接在网框（15）上，以实现SMT模板的组装。

图15所示为模板组装模块去除Y轴移动横梁后的立体示意图，其更清楚的对模板组装模块（2）部分构件进行展示，在一些更为具体的实施例中，组装模块基台（21）为钢架结构，能够承受较大的载重，组装模块安装台（22）一般由大理石或其它物理性能（如热膨胀系数、硬度等）较为稳定的硬质材料构成，组装模块安装台（22）的具体结构可根据其上部安装部件的布局方式进行调整，组装模块安装台（22）可以一体成型，亦可有多单元拼接而成。

图16所示为Y轴移动横梁的立体示意图，如图所示，Y轴移动横梁（25）通过设置在其两端设置有Y轴移动横梁端部滑板（259），Y轴移动横梁（25）通过Y轴移动横梁端部滑板（259）与Y轴移动横梁传送导轨（24）相匹配。在一些实施例中，X-Z轴滑动模块包括X-Z轴第一滑动模块（252），其相关结构放大示意图如图17所示，X-Z轴第一滑动模块（252）包括X轴第一滑块（2521）及Z轴第一滑块（2522）；其中，X轴第一滑块（2521）滑动的设置在Y轴移动横梁（25）上，可在X轴方向上移动至确定的位置；Z轴第一滑块（2522）滑动的设置在所述所述X轴第一滑块（2521）上，可在Z轴方向上移动至确定的位置；丝网粘接机构安装在X-Z轴第一滑动模块（252）上，丝网粘接机构为胶水涂布机构（254），其能够将胶水涂布在丝网上特定的位置。

作为一些更具体的设计方式，在本实施例中，Y轴移动横梁25在Y轴移动横梁传送导轨（24）上的移动及X-Z轴第一滑动模块（252）在Y轴移动横梁25上的移动均是通过直线电机驱动实现，其定位是通过光栅尺实现，Z轴第一滑块（2522）通过丝杠电机驱动在Z轴方向上上下移动，通过以上各机构的配合，设置在X-Z轴第一滑动模块（252）上的胶水涂布机构（254）能够在特定的三维空间内根据需求任意移动。本发明中的胶水涂布机构（254）能够均匀的将胶水涂布在丝网16上的特定区域。

所为本发明的另一实施例，X-Z轴第一滑动模块（252）上还设置有丝网切割机构（255）及张力测量机构（256），如图17所示，丝网切割机构（255）能够按一定的规则对丝网（16）进行切除，张力测量机构（256）能够测量绷紧后的丝网（16）表面张力及组装完成后的SMT模板表面张力。在一些具体的设计中，丝网切割机构（255）可以采用刀片等具有锋利刃口的器具 ，亦可采用类似电烙铁具有熔断功能的器具；张力测量机构（256）可采用传统机械张力计（探针的方式），当然，作为一种较优的实施方式，其采用电子具有信号反馈的张力计机构，以便于张力能实时快速的反馈给系统控制模块（4）。

在其它一些实施例中，X-Z轴滑动模块还包括X-Z轴第二滑动模块（253），图16中d部分所展示，其具体放大示意图参考图18，X-Z轴第二滑动模块（253）包括X轴第二滑块（2531）及Z轴第二滑块（2532）；X轴第二滑块（2531）滑动的设置在所述Y轴移动横梁（25）上，可在X轴方向上移动至确定的位置；Z轴第二滑块（2532）滑动的设置在所述所述X轴第二滑块（2531）上，可在Z轴方向上移动至确定的位置。X-Z轴第二滑动模块（253）的具体设计方式可参考X-Z轴第一滑动模块（252）。

本实施例中，X-Z轴第二滑动模块（253）上设置有激光切割机构（257）及计算机视觉装置（258），计算机视觉装置（258）由CCD相机及相配套的镜头构成。如此设计方式，考虑到组装完成后的SMT模板表面需要进行mark点加工或其它局部加工，计算机视觉装置（258）可以对SMT模板表面开口的质量进行检测，并可以配合计算机视觉装置（258）进行SMT模板的表面的加工。

作为本发明的拓展，构成本发明的Y轴移动横梁25可以包含两个以上所涉及的Y轴移动横梁结构，构成X-Z轴滑动模块的X-Z轴第一滑动模块（252）及X-Z轴第二滑动模块（253）可以各自设置在不同的Y轴移动横梁25上。另外，构成本发明以上实施例中的胶水涂布机构254、丝网切割机构255、张力测量机构256、激光切割机构257、计算机视觉装置258不局限于以上分布方式，例如：张力测量机构256亦可以设置在X-Z轴第二滑动模块（253）上。本发明中的Y轴移动横梁25与X-Z轴滑动模块主要是用作胶水涂布机构254、丝网切割机构255、张力测量机构256、激光切割机构257、计算机视觉装置258等机构的位置移动，只要能实现相应功能，各种配置方式都是合理的。

另外，由于Y轴移动横梁25及X-Z轴滑动模块是需要进行长距离的移动，与其匹配的设置有X轴拖链2510、Y轴拖链2511，以适应机台上相应线状配件的移动。

在本实施例中，构成本发明的绷网装置（26）包括两组对立设置的X方向夹持机构（261），每组X方向夹持机构（261）至少包含一个X方向夹持机构（261），仅通过两组对立设置的X方向夹持机构（261）即完成丝网16的绷拉过程。当然在其它一些实施例中，构成本发明的绷网装置（26）还包括两组对立设置的Y方向夹持机构（262），如图19所示，图19所示为绷网装置的立体示意图，通过Y方向夹持机构（262）的配合绷拉，绷网机构26可以更好的控制丝网16的绷拉过程。

以下针对构成绷网机构的X方向夹持机构（261）、Y方向夹持机构（262）的一种具体实施方式作展开描述。当然，在本发明中，绷网机构以能够实现丝网16的绷拉张紧为标准，并不局限于以下具体结构。

图20所示为构成绷网装置的X方向夹持机构的立体示意图，图21所示为构成绷网装置的X方向夹持机构的侧面立体示意图。作为X方向夹持机构（261）的一种具体结构，X方向夹持机构（261）通过X方向夹持机构固定板（2611）固定在所述组装模块安装台（22）上，X方向夹持机构固定板（2611）上设置有X方向夹持机构滑轨（2612），述X方向夹持机构滑轨（2612）匹配的设置有X方向夹持机构滑块（2613）；X方向夹持机构滑块（2613）与其上方的X方向夹持机构下夹头固定板（2614）固定连接，X方向夹持机构下夹头固定板（2614）上部设置有X方向夹持机构上夹头固定板（2615），X方向夹持机构下夹头固定板（2614）与X方向夹持机构上夹头固定板（2615）之间通过设置在各自中间位置的凸台进行轴向转动连接；X方向夹持机构下夹头固定板（2614）与X方向夹持机构上夹头固定板（2615）的头端分别设置有X方向夹持机构下夹头（2616）、X方向夹持机构上夹头（2617）；X方向夹持机构下夹头固定板（2614）上设置有X方向夹持机构夹头驱动气缸（2618），X方向夹持机构夹头驱动气缸（2618）能够带动与其相连的X方向夹持机构斜面滑块（2619）在X方向上移动；X方向夹持机构斜面滑块（2619）的斜面与设置在所述X方向夹持机构上夹头固定板（2615）尾端凸起的滚轮相匹配，X方向夹持机构斜面滑块（2619）在X方向上移动时，能够实现X方向夹持机构下夹头（2616）、X方向夹持机构上夹头（2617）之间的夹紧与释放；X方向夹持机构固定板（2611）上还设置有X方向夹持机构驱动电机（2610），X方向夹持机构驱动电机（2610）通过丝杠与X方向夹持机构下夹头固定板（2614）尾端连接，X方向夹持机构驱动电机（2610）能够带动所述X方向夹持机构下夹头固定板（2614）及设置在其上的其它部件在X轴方向上的移动。

另外，为了对丝网16形成较好的夹持力，X方向夹持机构下夹头（2616）的上表面及X方向夹持机构上夹头（2617）的下表面均可设置为可以提高摩擦力的物理结构，亦可固定一层摩擦力较大的材料。如图21所示，X方向夹持机构下夹头（2616）的上表面及X方向夹持机构上夹头（2617）的下表面均固定有一层橡胶材料，并将橡胶材料用于夹持表面设置为波纹型结构。

考虑到丝网16的供给方式，本发明中绷网装置的Y方向夹持机构262的结构不同于以上实施例所展示X方向夹持机构（261）的结构，一具体实施例如下。图22所示为构成绷网装置的Y方向夹持机构的立体示意图，图23所示为构成绷网装置的Y方向夹持机构的侧面示意图，图24所示为构成绷网装置的Y方向夹持机构的正视图。

作为Y方向夹持机构（262）的一种具体结构，Y方向夹持机构（262）具有Y方向夹持机构连接横板（2621），Y方向夹持机构连接横板（2621）两端通过支撑块与设置在其上方的Y方向夹持机构气缸固定横板（2622）连接；Y方向夹持机构活动夹板（2623）设置在Y方向夹持机构连接横板（2621）与Y方向夹持机构气缸固定横板（2622）之间形成狭形空间内，并能在Z轴方向上移动；Y方向夹持机构活动夹板（2623）两端通过弹性部件（2620）设置在Y方向夹持机构连接横板（2621）上，在弹性部件（2620）的作用下，Y方向夹持机构活动夹板（2623）与Y方向夹持机构连接横板（2621）之间存在一定缝隙；Y方向夹持机构气缸固定横板（2622）上固定设置有若干Y方向夹持机构夹紧驱动气缸（2624），Y方向夹持机构夹紧驱动气缸（2624）用于驱动Y方向夹持机构活动夹板（2623）在Z轴方向上向下的运动，以实现所述Y方向夹持机构活动夹板（2623）与Y方向夹持机构连接横板（2621）之间的夹紧。Y方向夹持机构连接横板（2621）下部设置有若干夹持机构Y轴移动驱动组件，夹持机构Y轴移动驱动组件包括Y方向夹持机构连接横板固定座（2625）、Y方向夹持机构滑块（2626）、Y方向夹持机构滑轨（2627）、 Y方向夹持机构底座（2628）、Y方向夹持机构驱动电机（2629）；Y方向夹持机构连接横板（2621）固定在Y方向夹持机构连接横板固定座（2625）上，Y方向夹持机构连接横板固定座（2625）通过Y方向夹持机构滑块（2626）滑动的设置在Y方向夹持机构滑轨（2627）上，Y方向夹持机构滑轨（2627）固定在Y方向夹持机构底座（2628）上，Y方向夹持机构（262）通过Y方向夹持机构底座（2628）固定的设置在所述组装模块安装台（22）上；Y方向夹持机构底座（2628）的一侧设置有Y方向夹持机构驱动电机（2629），Y方向夹持机构驱动电机（2629）通过丝杠连接Y方向夹持机构连接横板固定座（2625），并实现Y方向夹持机构连接横板固定座（2625）设置在其上方其它部件在Y轴方向上的移动。

在以上实施例中，弹性部件（2620）可以是弹簧或弹片等具有回弹作用的机构。在一具体实施例中，Y方向夹持机构（262）包括7个Y方向夹持机构夹紧驱动气缸（2624），3个夹持机构Y轴移动驱动组件；当然，Y方向夹持机构夹紧驱动气缸（2624）及夹持机构Y轴移动驱动组件的数量可根据实际应用过程进行调整。另外，在Y方向夹持机构（262）的运行过程中，Y方向夹持机构活动夹板（2623）与Y方向夹持机构连接横板（2621）之间的夹紧是实现丝网16的绷拉的基础，参考X方向夹持机构（261）的结构的结构，Y方向夹持机构活动夹板（2623）下表面与Y方向夹持机构连接横板（2621）的上表面亦可设置有增加摩擦力的结构或固定有高摩擦力特性的材料。

作为本发明的丝网供给模块（3），其为本发明的SMT模板组装应用提供必要的丝网16，图25所示为构成丝网供给模块的丝网收放卷的立体示意图。丝网供给模块（3）包含两组对立设置在模板组装模块（2）两端的丝网收放卷机构，丝网收放卷机构包括丝网供给模块底座（31）、丝网绕轴安装座（32）、丝网绕轴（33）、丝网支撑辊轴（34）、控制面板（35）。如图25所示，丝网绕轴安装座（32）设置在丝网供给模块底座（31）上，丝网绕轴（33）设置在丝网绕轴安装座（32）上，丝网绕轴安装座（32）内部具有齿轮传动机构，丝网绕轴安装座（32）内部的齿轮传动机构与丝网绕轴（33）的端部配合并带动丝网绕轴（33）作旋转运动，实现丝网（16）的收放动作；在所述丝网绕轴安装座（32）上设置有两根丝网支撑辊轴（34），用于整平和支撑丝网（16）；所述控制面板（35）用于控制所述丝网绕轴（33）的旋转动作。当然本实施例中丝网绕轴（33）的旋转亦可以通过皮带传动、链条传动等其它传动方式实现。

在具体的应用中，设置在模板组装模块（2）两端的丝网收放卷机构，一个用于释放丝网，一个用于卷起丝网，以形成卷对卷的连续供应方式。

为了便于理解本发明的意图，以下对本发明中的主要机构配合进行展示，图26所示为网供给模块与绷网机构的配合示意图，图27所示为传送载台模块与绷网机构配合的示意图。

如图26所示，两台对立设置的丝网收放卷机中，一台用于释放丝网16，另一台用于卷起丝网16，支撑辊轴（34）对丝网16形成支撑并引导丝网16的释放和卷起动作。两台丝网收放卷机上用于SMT模板组装的丝网16经过Y方向夹持机构（262）上Y方向夹持机构活动夹板（2623）与Y方向夹持机构连接横板（2621）之间形成狭形空间。绷网时，X轴方向夹持机构（261）与Y方向夹持机构（262）同时对处于绷网机构位置处的丝网进行夹持，并分别通过X方向夹持机构驱动电机（2610）及Y方向夹持机构驱动电机（2629）的移动分别实现丝网在X、Y轴方向上的绷拉，在丝网绷拉完成后，可通过张力测量机构256对丝网表面的张力进行测量，判断张力是否符合要求。

图27所示为本发明传送载台模块1与模板组装模块2上绷网机构26配合的示意图（为便于查看配合的细节，图中未展示经绷拉的丝网16），如图所示，传送载台模块1的移动平台11在控制系统模块4的控制下移动到机架12上适当位置，即与组装模块安装台22上模板组装窗口27位置相适应（图中未具体展示，但通过绷网机构26与模板组装窗口27的位置关系较为容易得知）。

以下展示的是SMT模板的一种组装过程：参考图27所示状态，到达适当位置后的移动平台11在SMT模板承载台升降机构作用下将设置在移动平台11上方的SMT模板14、网框15提升至一定高度（此时网框15上表面不接触丝网16），并可通过UVW平台116对SMT模板14、网框15的平面位置进行调整；SMT模板14提升至一定高度后，通过移动平台11上的SMT模板承载台顶起气缸115实现SMT模板14与丝网16的紧贴。通过胶水涂布机构254将胶水均匀涂布在丝网16上特定位置（即与SMT模板14的边缘相对应的位置），由于丝网具有通透性，以此实现SMT模板14在丝网16上的固定；待SMT模板14在丝网16之间的胶水固化后，通过丝网切割机构255将SMT模板中间部位（即胶水涂布位置的内部区域）的丝网去除（该步骤亦可SMT模板完成全部组装之后实施）；SMT模板承载台顶起气缸115带动SMT模板承载台支撑板114下降，使得SMT模板承载台支撑板114脱离SMT模板，网框15在SMT模板承载台升降机构的作用下继续上升一定高度，使得网框15上表面与丝网16紧贴，通过胶水涂布机构254将胶水均匀涂布在网框15上表面与丝网16的结合部位；待网框15与丝网16间的胶水固化后，通过丝网切割机构255将网框与其外围的丝网切割分离；通过激光切割机构257对SMT模板14上特定区域进行加工（如mark点加工、开口修复等局部加工），利用计算机视觉装置258对SMT模板14表面的质量进行检测（位置精度、开口质量等）。另外，可根据需求在以上一些步骤中采用张力测量机构256对丝网16或SMT模板14的表面张力进行测量。

另外需要说明的是，本发明中控制系统模块4没有做过多的展示，然而根据发明的相关内容可以理解，传送载台模块1、模板组装模块2、丝网供给模块3及系统控制模块4的运行均是在控制系统模块4的控制下完成，图中所展示的第一控制平台13、显示器及控制键盘41、35为控制面板均构成控制系统模块4的一部分，控制系统模块4实际上还包括控制电路等未作展示的部件（鉴于不影响本发明的理解，故在此不作具体展开）。构成本发明的各个可运动的机构可以单独控制，亦可采用多窗口控制，例如：移动平台11可仅通过第一控制平台13进行控制，亦可以通过第一控制平台13及显示器及控制键盘41双窗口控制。

需要说明的是，本发明所涉及的SMT模板组装一体化设备还可以包括一些防护罩，防护罩可以将本发明所涉及的设备上需要保护的机构进行局部保护，亦可将整体形成保护，防止灰尘渗入，影响设备的用效果。

本发明中任何提及“一个实施例”、“实施例”、“一些实施例”等意指结合该实施例描述的具体构件、结构或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书各处的该示意性表述不一定指的是相同的实施例。而且，当结合任何实施例描述具体构件、结构或者特点时，所主张的是，结合其他的实施例实现这样的构件、结构或者特点均落在本领域技术人员的范围之内。

尽管参照本发明的多个示意性实施例对本发明的具体实施方式进行了详细的描述，但是必须理解，本领域技术人员可以设计出多种其他的改进和实施例，这些改进和实施例将落在本发明原理的精神和范围之内。具体而言，在前述公开、附图以及权利要求的范围之内，可以在零部件和/或者从属组合布局的布置方面作出合理的变型和改进，而不会脱离本发明的精神。除了零部件和/或布局方面的变型和改进，其范围由所附权利要求及其等同物限定。