一种圆导管箭头成型机的制作方法

本发明属于成型机技术领域，具体涉及一种圆导管箭头成型机。

背景技术：

传统的圆导管加工尖头是采用气割的形式来加工，不但工序复杂，而且工作效率极低，劳动强度大，耗材需求大且浪费现象严重，成本高，加工表面粗糙，工件伤痕现象频繁。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种圆导管箭头成型机，以解决上述背景技术中提出的工作效率极低，劳动强度大，耗材需求大且浪费现象严重，成本高，加工表面粗糙，工件伤痕现象频繁的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种圆导管箭头成型机，包括球轴承、封盖、第一深沟球轴承、前侧法兰、芯轴、第二深沟球轴承、后侧法兰、骨架油封、端盖、皮带轮、拼帽、钢筒、成型模芯、外侧模芯、连接件、滚针和滚针轴承，所述滚针轴承安装于铜筒内，所述芯轴安装于滚针轴承中心，所述封盖内侧安装有球轴承，所述球轴承安装于芯轴中心的成型模芯的外端，所述钢筒前侧固定连接有前侧法兰，且其后侧一端固定连接有后侧法兰，所述后侧法兰上设有骨架油封，且骨架油封的后端安装有端盖，所述前侧法兰和后侧法兰内均安装有轴承固定用芯轴，所述芯轴尾部固定有皮带轮，且通过拼帽连接拼紧，所述外侧模芯则安装在芯轴外侧，所述第一深沟球轴承设在球轴承的外端，所述后侧法兰与芯轴的连接处设有第二深沟球轴承。

优选的，所述滚针轴承由十二根滚针及连接件和法兰盖组装而成。

本发明的技术效果和优点：该圆导管箭头成型机，可代替5～6名工人，提高产量，不需要乙炔氧气，节省耗材，降低成本，加工的成品标准统一，符合技术标准，加工表面光滑，工件无伤痕。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的结构的一侧剖视图；

图中：1、球轴承；2、封盖；3、第一深沟球轴承；4、前侧法兰；5、芯轴；6、第二深沟球轴承；7、后侧法兰；8、骨架油封；9、端盖；10、皮带轮；11、拼帽；12、钢筒；13、成型模芯；14、外侧模芯；15、连接件；16、滚针和17、滚针轴承。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1和图2所示的一种圆导管箭头成型机，包括球轴承1、封盖2、第一深沟球轴承3、前侧法兰4、芯轴5、第二深沟球轴承6、后侧法兰7、骨架油封8、端盖9、皮带轮10、拼帽11、钢筒12、成型模芯13、外侧模芯14、连接件15、滚针16和滚针轴承17，所述滚针轴承17安装于铜筒12内，所述芯轴5安装于滚针轴承中心，所述封盖2内侧安装有球轴承1，所述球轴承1安装于芯轴5中心的成型模芯13的外端，所述钢筒12前侧固定连接有前侧法兰4，且其后侧一端固定连接有后侧法兰7，所述后侧法兰7上设有骨架油封8，且骨架油封8的后端安装有端盖9，所述前侧法兰4和后侧法兰7内均安装有轴承固定用芯轴5，所述芯轴5尾部固定有皮带轮10，且通过拼帽11连接拼紧，所述外侧模芯14则安装在芯轴5外侧，所述滚针轴承17由十二根滚针16及连接件15和法兰盖组装而成，所述第一深沟球轴承3设在球轴承1的外端，所述后侧法兰7与芯轴5的连接处设有第二深沟球轴承6。

工作原理：当电机带动皮带轮10旋转时，芯轴5也在皮带轮10带动下进行旋转，因外侧模芯14与滚针轴承17的接触面为不规则的两侧圆弧带高点表面。当外侧模芯14运动到滚针的空隙时，成型模芯13张开，此时加热后的圆导管被吸入模芯内，芯轴5继续旋转，外侧模芯14高点慢慢与滚针16的内侧高点相接触，因此圆导管在模芯内被成型模芯13不断的刮打，芯轴5继续旋转，当外侧模芯14继续运动到滚针的空隙时，成型模芯13张开，圆导管继续的被吸入模芯，本新型结构就是采用外侧模芯与滚针的不见断的拍打来实现圆导管慢慢的被刮尖、成型，直至圆导管被刮打成光滑的箭头，设有闭路循环润滑系统及水冷却和油冷却系统，确保机器长时间正常运行，机器模具更换简单，在相应模具配合下可加工不同形状金属管，满足不同需求。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。