一种确定板带材轧制方向的系统及方法与流程

本发明属于带钢轧制方向测量技术领域，尤其涉及一种确定板带材轧制方向的系统及方法。

背景技术：

板带材一直以来在钢铁市场占有者非常重要的地位，其广泛用于桥梁、船舶、建筑、压力容器、汽车制造、家电等与我们生活息息相关的行业。

随着科学技术和工业的发展，人们对板带材的各项性能提出了更高的要求，包括屈服强度、抗拉强度、延伸率、磁感应强度、铁损(包括磁滞损耗、涡流损耗等)、晶粒尺寸、织构等等。但因板带材的生产工艺特性，板带材内部组织和晶体结构存在各向异性的情况，具体表现在沿板带材的不同方向弹性模量、硬度、断裂抗力、屈服强度、热膨胀系数、导热性、电阻率、电位移矢量、电极化强度、磁化率和折射率等都是不同的，其中差异最大的便是轧制方向(以下简称轧向)和垂直轧制方向(以下简称法向)的各项性能和组织的差异。

在研究和检测各项异性时，有效的区分轧向或法向对检测结果和分析结论都有着非常重要影响。以硅钢晶粒检测和织构分析为例，轧向的标注或者是放置方式错误直接引起结果的数据错误，对后续分析也造成非常不利的影响。

现有技术中，在实际的检测和分析的过程中，通常在取样、制样时对轧制方向进行标注，但这种方法存在多种干扰和人为失误的隐患，导致检测结果异常或失差，最终导致分析的结论不正确或分析不出结论，同时也将会给实际生产增加巨量的成本损耗。

基于此，本发明提供一种确定板带材轧制方向的系统及方法，以解决现有技术中的上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种确定板带材轧制方向的系统及方法，以解决现有技术中，对带钢轧制方向进行确定时，存在人为失误，导致检测结果异常的技术问题。

本发明提供一种确定板带材轧制方向的系统，所述系统包括：

样品固定装置，所述样品固定装置用于固定板带材样品；

旋转平台，所述样品固定装置固定在所述旋转平台上，用于旋转所述板带材样品；

光源，所述光源用于向所述板带材样品发射光束；

投射屏，所述投射屏用于接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像；

信号处理器，所述信号处理器用于计算所述反射图像的宽度，在旋转周期内根据所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向。

上述方案中，所述系统还包括：光源调整装置，所述光源安装在所述光源调整装置上，所述光源调整装置用于调整光源的入射方向。

上述方案中，当所述投射屏形成反射图像后，还用于将所述反射图像的光信号转化为模拟信号，将所述模拟信号发送至所述信号处理器。

上述方案中，所述信号处理器根据所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向具体包括：

在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向。

上述方案中，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。

上述方案中，所述系统还包括：方向标记机构；其中，所述方向标记机构用于在所述板带材样品上标记轧制方向与轧制法向。

上述方案中，所述系统还包括：存储器，所述存储器用于存储所述模拟信号。

上述方案中，所述光源具体包括：平行激光源。

本发明同时还一种确定板带材轧制方向的方法，所述方法包括：

利用样品固定装置固定板带材样品；

利用旋转平台固定所述样品固定装置；

利用光源向所述板带材样品发射光束；

利用投射屏接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像；

利用信号处理器计算所述反射图像的宽度，根据旋转周期内所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向。

上述方案中，在旋转周期内根据所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向具体包括：

在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；

当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。

本发明提供了一种确定板带材轧制方向的系统及方法，所述系统包括：样品固定装置，所述样品固定装置用于固定所述板带材样品；旋转平台，所述样品固定装置设置在所述旋转平台上，用于旋转所述板带材样品；光源，所述光源用于向板带材样品发射光束；投射屏，所述投射屏用于接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像；信号处理器，所述信号处理器用于计算所述反射图像的宽度，在旋转周期内根据所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向；如此，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向；这样，就可以精准确定出板带材的轧制方向，进而确保检测数据检测结果的准确性。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的确定板带材轧制方向的系统的整体结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的光源沿板带材样品的纤维组织射入平行光时的示意图；

图3为本发明实施例一提供的光源垂直板带材样品的纤维组织射入平行光时的示意图；

图4为本发明实施例一提供的投射屏上呈现的反射图像宽度的示意图；

图5为本发明实施例二提供的确定板带材轧制方向的方法流程示意图。

具体实施方式

为了可以精确地检测出板带材的轧制方向，进而确保检测数据及检测结果的准确性，本发明提供了一种确定板带材轧制方向的系统及方法，所述系统包括：样品固定装置，所述样品固定装置用于固定所述板带材样品；光源，所述光源用于向板带材样品发射光束；旋转平台，所述样品固定装置设置在所述旋转平台上，用于旋转所述板带材样品；投射屏，所述投射屏用于接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像；信号处理器，所述信号处理器用于计算所述反射图像的宽度，在旋转周期内根据所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向。

下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

实施例一

本实施例提供一种确定板带材轧制方向的系统，如图1所示，所述系统包括：样品固定装置1、旋转平台2、光源3、投射屏4及信号处理器5；其中，

所述样品固定装置1用于固定板带材样品，所述样品固定装置1固定在所述旋转平台2上，用于旋转所述板带材样品；所述光源3用于向板带材样品发射光束；所述投射屏4用于接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像；所述信号处理器5用于计算所述反射图像的宽度，在旋转周期内根据所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向。其中，所述板带材样品可以包括：冷、热轧板带材或有色金属板带材。所述板带材样品的规格为50mm*50mm，厚度为0.5mm。

这里，所述系统还包括：光源调整装置6，当所述样品固定装置1固定在旋转平台后，将所述光源3安装在所述光源调整装置6上，所述光源调整装置6用于调整光源的入射方向。其中，所述光源为平行光源，比如平行激光源，所述平行激光源的波长为405～660nm。

具体地，因经轧制后的板带材表面存在纤维状的组织，在微观形态下纤维组织可近似为如图2、3状连续起伏的小山状，不同方向射入的平行光束经小山状的纤维组织反射后会在接收反射光的屏幕上形成不同的图像，因此可以利用此原理，根据不同的反射角度，判断出板带材的轧制方向和轧制法向。

这里，所述板带材样品固定在所述样品固定装置1上，所述样品固定装置1可以包括托盘、支架等。当板带材样品固定好之后，将样品固定装置1固定在旋转平台2上，所述旋转平台2为自动旋转平台，用于旋转所述板带材样品，以能让板带材样品从不同角度反射光线。所述旋转平台2具体可以包括：旋转电机21及支撑板22；所述支撑板22固定在所述旋转电机21上。

所述投射屏4位于所述旋转平台2的一侧，与所述旋转平台2之间的距离为5～10cm，与样品水平高度为5～10cm，用于接收板带材样品从不同角度反射光线。所述投射频4上具有刻度线，以便人工可以直观观察到反射图像的宽度。

进一步地，所述投射频4上还布设有感光元件，可以将接收到的光信号转换为模拟信号，并将所述模拟信号发送至信号处理器5及存储器；当所述信号处理器5接收到模拟信号时，根据该模拟信号计算所述反射图像的宽度，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器5确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器5确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。其中，所述感光元件具体可以为光电传感器；所述存储器可以为PC机、智能手机、PAD等；所述旋转平台的旋转周期一般以旋转一周为一个周期。

这里，所述投射频4与所述信号处理器5、存储器之间既可以通过有线通信方式进行通信，又可以通过无线通信方式进行通信。当通过有线方式进行通信时，所述投射频4上的感光元件通过信号线分别与所述信号处理器5及存储器相连；当通过无线方式进行通信时，所述系统还可以包括第一无线通信模块及第二无线通信模块，所述第一无线通信模块与所述感光元件相连，所述第二无线通信模块与所述信号处理器5及所述存储器7相连，所述模拟信号经第一无线通信模块与所述第二无线通信模块组成的无线通信网络发送至信号处理器5及存储器7。

实际应用时，将板带材样品固定好之后，调整光源的入射角度，以能将光束照射至样品表面上，光束经样品表面反射至投射频4上，在确保信号可以传输至信号处理器5后，旋转平台2开始旋转，将样品不同角度反射的光线反射至投射频4上，投射频将不同角度的模拟信号发送至信号处理器5，如图4所示，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器5确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器5确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。

当轧制方向与轧制法向确定出之后，利用方向标记机构在所述板带材样品上标记轧制方向与轧制法向，所述方向标记机构具体可以为刻刀等。

本实施例提供的确定板带材轧制方向的系统，构造简单，并可以精确地检测出板带材的轧制方向，进而确保检测数据及检测结果的准确性，降低实际生产的成本损耗。

实施例二

相应于实施例一，本实施例还提供一种确定板带材轧制方向的方法，如图5所示，所述方法包括以下步骤：

步骤510，利用样品固定装置固定所述板带材样品。

本步骤中，将板带材样品固定在所述样品固定装置上，所述样品固定装置可以包括托盘、支架等。其中，所述板带材样品可以包括：冷、热轧板带材或有色金属板带材。所述板带材样品的规格为50mm*50mm，厚度为0.5mm。

步骤511，利用旋转平台固定所述样品固定装置。

本步骤中，当板带材样品固定好之后，将样品固定装置固定在旋转平台上，所述旋转平台为自动旋转平台，用于旋转所述板带材样品，以能让板带材样品从不同角度反射光线。所述旋转平台具体可以包括：旋转电机及支撑板；所述支撑板固定在所述旋转电机上。

步骤512，利用光源向所述板带材样品发射光束；

本步骤中，当所述样品固定装置固定在旋转平台后，将所述光源安装在所述光源调整装置上，所述光源调整装置用于调整光源的入射方向。其中，所述光源为平行光源，比如平行激光源，所述平行激光源的波长为405～660nm。

步骤513，利用投射屏接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像。

本步骤中，所述投射屏位于所述旋转平台的一侧，与所述旋转平台之间的距离为5～10cm，与样品水平高度为5～10cm，用于接收板带材样品从不同角度反射光线。所述投射频上具有刻度线，以便人工可以直观观察到反射图像的宽度。

进一步地，所述投射频上还布设有感光元件，可以将接收到的光信号转换为模拟信号，并将所述模拟信号发送至信号处理器及存储器；当所述信号处理器接收到模拟信号时，根据该模拟信号计算所述反射图像的宽度，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。其中，所述感光元件具体可以为光电传感器；所述存储器可以为PC机、智能手机、PAD等；所述旋转平台的旋转周期一般以旋转一周为一个周期。

这里，所述投射频与所述信号处理器、存储器之间既可以通过有线通信方式进行通信，又可以通过无线通信方式进行通信。当通过有线方式进行通信时，所述投射频上的感光元件通过信号线分别与所述信号处理器及存储器相连；当通过无线方式进行通信时，所述系统还可以包括第一无线通信模块及第二无线通信模块，所述第一无线通信模块与所述感光元件相连，所述第二无线通信模块与所述信号处理器及所述存储器相连，所述模拟信号经第一无线通信模块与所述第二无线通信模块组成的无线通信网络发送至信号处理器及存储器。

当然，当所述感光元件为无线光电传感器时，只需将所述信号处理器及存储器与无线通信模块相连，即可发送信号。

步骤514，利用信号处理器计算所述反射图像的宽度，根据旋转周期内所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向。

本步骤中，因经轧制后的板带材表面存在纤维状的组织，在微观形态下纤维组织可近似为如图2、3状连续起伏的小山状，不同方向射入的平行光束经小山状的纤维组织反射后会在接收反射光的屏幕上形成不同的图像，因此可以利用此原理，根据不同的反射角度，判断出板带材的轧制方向和轧制法向。

具体地，将板带材样品固定好之后，调整光源的入射角度，以能将光束照射至样品表面上，光束经样品表面反射至投射频上，在确保信号可以传输至信号处理器后，旋转平台开始旋转，将样品不同角度反射的光线反射至投射频上，投射频将不同角度的模拟信号发送至信号处理器，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。

当轧制方向与轧制法向确定出之后，利用方向标记机构在所述板带材样品上标记轧制方向与轧制法向，所述方向标记机构具体可以为刻刀等。

本实施例提供的确定板带材轧制方向的方法，可以精确地检测出板带材的轧制方向，进而确保检测数据及检测结果的准确性，降低实际生产的成本损耗。

实施例三

实际应用中，利用实施例一提供的系统及实施例二提供的方法对冷轧普通碳钢样板的轧制方向进行判断时，具体流程如下：

将板带材样品固定在所述样品固定装置上，所述样品固定装置可以包括托盘、支架等。所述板带材样品的规格为50mm*50mm，厚度为0.5mm，含碳量0.7％，经5机架4辊连续式轧机进行轧制而成。

当板带材样品固定好之后，将样品固定装置固定在旋转平台上，所述旋转平台为自动旋转平台，用于旋转所述板带材样品，以能让板带材样品从不同角度反射光线。所述旋转平台具体可以包括：旋转电机及支撑板；所述支撑板固定在所述旋转电机上。

当所述样品固定装置固定在旋转平台后，将所述光源安装在所述光源调整装置上，所述光源调整装置用于调整光源的入射方向，利用光源向所述板带材样品发射光束。其中，所述入射方向为30°，所述光源为平行光源，比如平行激光指示器，所述平行激光指示器的波长为405～660nm，本实施例中波长取500nm，光束直径为2mm。

当样品表面反射光线时，所述投射屏接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像。所述投射屏位于所述旋转平台的一侧，与所述旋转平台之间的距离为5cm，与样品水平高度为5cm，用于接收板带材样品从不同角度反射光线。所述投射频上具有刻度线，以便人工可以直观观察到反射图像的宽度。

进一步地，所述投射频上还布设有感光元件，可以将接收到的光信号转换为模拟信号，并将所述模拟信号发送至信号处理器及存储器；当所述信号处理器接收到模拟信号时，根据该模拟信号计算所述反射图像的宽度，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。其中，所述感光元件具体可以为光电传感器；所述存储器可以为PC机、智能手机、PAD等；所述旋转平台的旋转周期一般以旋转一周为一个周期。

这里，所述投射频与所述信号处理器、存储器之间既可以通过有线通信方式进行通信，又可以通过无线通信方式进行通信。当通过有线方式进行通信时，所述投射频上的感光元件通过信号线分别与所述信号处理器及存储器相连；当通过无线方式进行通信时，所述系统还可以包括第一无线通信模块及第二无线通信模块，所述第一无线通信模块与所述感光元件相连，所述第二无线通信模块与所述信号处理器及所述存储器相连，所述模拟信号经第一无线通信模块与所述第二无线通信模块组成的无线通信网络发送至信号处理器及存储器。

当然，当所述感光元件为无线光电传感器时，只需将所述信号处理器及存储器与无线通信模块相连，即可发送信号。

当信号处理器接收到模拟信号后，根据模拟信号计算所述反射图像的宽度，根据旋转周期内所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向。

具体地，因经轧制后的板带材表面存在纤维状的组织，在微观形态下纤维组织可近似为如图2、3状连续起伏的小山状，不同方向射入的平行光束经小山状的纤维组织反射后会在接收反射光的屏幕上形成不同的图像，因此可以利用此原理，根据不同的反射角度，判断出板带材的轧制方向和轧制法向。

投射频将不同角度的模拟信号发送至信号处理器，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。本实施例中，图像宽度的最大值为25mm，最小值为4mm。

当轧制方向与轧制法向确定出之后，利用方向标记机构在所述板带材样品上标记轧制方向与轧制法向，所述方向标记机构具体可以为刻刀等。

实施例四

实际应用中，利用实施例一提供的系统及实施例二提供的方法对热轧普通碳钢样板的轧制方向进行判断时，具体流程如下：

将板带材样品固定在所述样品固定装置上，所述样品固定装置可以包括托盘、支架等。所述板带材样品的规格为50mm*50mm，厚度为0.5mm，含碳量0.7％，经4机架往复式轧机进行轧制而成。

当板带材样品固定好之后，将样品固定装置固定在旋转平台上，所述旋转平台为自动旋转平台，用于旋转所述板带材样品，以能让板带材样品从不同角度反射光线。所述旋转平台具体可以包括：旋转电机及支撑板；所述支撑板固定在所述旋转电机上。

当所述样品固定装置固定在旋转平台后，将所述光源安装在所述光源调整装置上，所述光源调整装置用于调整光源的入射方向，利用光源向所述板带材样品发射光束。其中，所述入射方向为30°，所述光源为平行光源，比如平行激光指示器，所述平行激光指示器的波长为405～660nm，本实施例中波长取600nm，光束直径为2mm。

当样品表面反射光线时，所述投射屏接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像。所述投射屏位于所述旋转平台的一侧，与所述旋转平台之间的距离为5cm，与样品水平高度为5cm，用于接收板带材样品从不同角度反射光线。所述投射频上具有刻度线，以便人工可以直观观察到反射图像的宽度。

进一步地，所述投射频上还布设有感光元件，可以将接收到的光信号转换为模拟信号，并将所述模拟信号发送至信号处理器及存储器；当所述信号处理器接收到模拟信号时，根据该模拟信号计算所述反射图像的宽度，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。其中，所述感光元件具体可以为光电传感器；所述存储器可以为PC机、智能手机、PAD等；所述旋转平台的旋转周期一般以旋转一周为一个周期。

这里，所述投射频与所述信号处理器、存储器之间既可以通过有线通信方式进行通信，又可以通过无线通信方式进行通信。当通过有线方式进行通信时，所述投射频上的感光元件通过信号线分别与所述信号处理器及存储器相连；当通过无线方式进行通信时，所述系统还可以包括第一无线通信模块及第二无线通信模块，所述第一无线通信模块与所述感光元件相连，所述第二无线通信模块与所述信号处理器及所述存储器相连，所述模拟信号经第一无线通信模块与所述第二无线通信模块组成的无线通信网络发送至信号处理器及存储器。

当然，当所述感光元件为无线光电传感器时，只需将所述信号处理器及存储器与无线通信模块相连，即可发送信号。

当信号处理器接收到模拟信号后，根据模拟信号计算所述反射图像的宽度，根据旋转周期内所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向。

具体地，因经轧制后的板带材表面存在纤维状的组织，在微观形态下纤维组织可近似为如图2、3状连续起伏的小山状，不同方向射入的平行光束经小山状的纤维组织反射后会在接收反射光的屏幕上形成不同的图像，因此可以利用此原理，根据不同的反射角度，判断出板带材的轧制方向和轧制法向。

投射频将不同角度的模拟信号发送至信号处理器，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。本实施例中，图像宽度的最大值为35mm，最小值为7mm。

当轧制方向与轧制法向确定出之后，利用方向标记机构在所述板带材样品上标记轧制方向与轧制法向，所述方向标记机构具体可以为刻刀等。

实施例五

实际应用中，利用实施例一提供的系统及实施例二提供的方法对冷轧无取向硅钢样板的轧制方向进行判断时，具体流程如下：

将硅钢样品固定在所述样品固定装置上，所述样品固定装置可以包括托盘、支架等。所述硅钢样品的规格为50mm*50mm，厚度为0.35mm，表面有透明绝缘涂层，含硅量0.5-1.2％，经5机架4辊连续式轧机轧制后退火、涂层轧制而成。

当硅钢样品固定好之后，将样品固定装置固定在旋转平台上，所述旋转平台为自动旋转平台，用于旋转所述硅钢样品，以能让板带材样品从不同角度反射光线。所述旋转平台具体可以包括：旋转电机及支撑板；所述支撑板固定在所述旋转电机上。

当所述硅钢样品固定装置固定在旋转平台后，将所述光源安装在所述光源调整装置上，所述光源调整装置用于调整光源的入射方向，利用光源向所述板带材样品发射光束。其中，所述入射方向为30°，所述光源为平行光源，比如平行激光指示器，所述平行激光指示器的波长为405～660nm，本实施例中波长取550nm，光束直径为2mm。

当样品表面反射光线时，所述投射屏接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像。所述投射屏位于所述旋转平台的一侧，与所述旋转平台之间的距离为5cm，与样品水平高度为5cm，用于接收板带材样品从不同角度反射光线。所述投射频上具有刻度线，以便人工可以直观观察到反射图像的宽度。

进一步地，所述投射频上还布设有感光元件，可以将接收到的光信号转换为模拟信号，并将所述模拟信号发送至信号处理器及存储器；当所述信号处理器接收到模拟信号时，根据该模拟信号计算所述反射图像的宽度，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。其中，所述感光元件具体可以为光电传感器；所述存储器可以为PC机、智能手机、PAD等；所述旋转平台的旋转周期一般以旋转一周为一个周期。

这里，所述投射频与所述信号处理器、存储器之间既可以通过有线通信方式进行通信，又可以通过无线通信方式进行通信。当通过有线方式进行通信时，所述投射频上的感光元件通过信号线分别与所述信号处理器及存储器相连；当通过无线方式进行通信时，所述系统还可以包括第一无线通信模块及第二无线通信模块，所述第一无线通信模块与所述感光元件相连，所述第二无线通信模块与所述信号处理器及所述存储器相连，所述模拟信号经第一无线通信模块与所述第二无线通信模块组成的无线通信网络发送至信号处理器及存储器。

当然，当所述感光元件为无线光电传感器时，只需将所述信号处理器及存储器与无线通信模块相连，即可发送信号。

当信号处理器接收到模拟信号后，根据模拟信号计算所述反射图像的宽度，根据旋转周期内所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向。

具体地，因经轧制后的板带材表面存在纤维状的组织，在微观形态下纤维组织可近似为如图2、3状连续起伏的小山状，不同方向射入的平行光束经小山状的纤维组织反射后会在接收反射光的屏幕上形成不同的图像，因此可以利用此原理，根据不同的反射角度，判断出板带材的轧制方向和轧制法向。

投射频将不同角度的模拟信号发送至信号处理器，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。本实施例中，图像宽度的最大值为22mm，最小值为4mm。

当轧制方向与轧制法向确定出之后，利用方向标记机构在所述板带材样品上标记轧制方向与轧制法向，所述方向标记机构具体可以为刻刀等。

实施例六

实际应用中，利用实施例一提供的系统及实施例二提供的方法对冷轧无取向硅钢样板的轧制方向进行判断时，具体流程如下：

将硅钢样品固定在所述样品固定装置上，所述样品固定装置可以包括托盘、支架等。所述硅钢样品的规格为50mm*50mm，厚度为0.2mm，表面有透明绝缘涂层，含碳量0.3％，6辊往复式轧机轧制而成。

当硅钢样品固定好之后，将样品固定装置固定在旋转平台上，所述旋转平台为自动旋转平台，用于旋转所述硅钢样品，以能让板带材样品从不同角度反射光线。所述旋转平台具体可以包括：旋转电机及支撑板；所述支撑板固定在所述旋转电机上。

当所述硅钢样品固定装置固定在旋转平台后，将所述光源安装在所述光源调整装置上，所述光源调整装置用于调整光源的入射方向，利用光源向所述板带材样品发射光束。其中，所述入射方向为30°，所述光源为平行光源，比如平行激光指示器，所述平行激光指示器的波长为405～660nm，本实施例中波长取560nm，光束直径为2mm。

当样品表面反射光线时，所述投射屏接收所述板带材样品反射的光线，形成反射图像。所述投射屏位于所述旋转平台的一侧，与所述旋转平台之间的距离为5cm，与样品水平高度为5cm，用于接收板带材样品从不同角度反射光线。所述投射频上具有刻度线，以便人工可以直观观察到反射图像的宽度。

进一步地，所述投射频上还布设有感光元件，可以将接收到的光信号转换为模拟信号，并将所述模拟信号发送至信号处理器及存储器；当所述信号处理器接收到模拟信号时，根据该模拟信号计算所述反射图像的宽度，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。其中，所述感光元件具体可以为光电传感器；所述存储器可以为PC机、智能手机、PAD等；所述旋转平台的旋转周期一般以旋转一周为一个周期。

这里，所述投射频与所述信号处理器、存储器之间既可以通过有线通信方式进行通信，又可以通过无线通信方式进行通信。当通过有线方式进行通信时，所述投射频上的感光元件通过信号线分别与所述信号处理器及存储器相连；当通过无线方式进行通信时，所述系统还可以包括第一无线通信模块及第二无线通信模块，所述第一无线通信模块与所述感光元件相连，所述第二无线通信模块与所述信号处理器及所述存储器相连，所述模拟信号经第一无线通信模块与所述第二无线通信模块组成的无线通信网络发送至信号处理器及存储器。

当然，当所述感光元件为无线光电传感器时，只需将所述信号处理器及存储器与无线通信模块相连，即可发送信号。

当信号处理器接收到模拟信号后，根据模拟信号计算所述反射图像的宽度，根据旋转周期内所述反射图像的宽度确定所述板带材的轧制方向。

具体地，因经轧制后的板带材表面存在纤维状的组织，在微观形态下纤维组织可近似为如图2、3状连续起伏的小山状，不同方向射入的平行光束经小山状的纤维组织反射后会在接收反射光的屏幕上形成不同的图像，因此可以利用此原理，根据不同的反射角度，判断出板带材的轧制方向和轧制法向。

投射频将不同角度的模拟信号发送至信号处理器，在旋转平台的旋转周期内，当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最大值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制方向；当所述信号处理器确定反射图像的宽度为最小值时，确定所述板带材样品与光束平行的方向为轧制法向。本实施例中，图像宽度的最大值为27mm，最小值为6mm。

当轧制方向与轧制法向确定出之后，利用方向标记机构在所述板带材样品上标记轧制方向与轧制法向，所述方向标记机构具体可以为刻刀等。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。