一种定位销自动安装装置的制作方法

本发明涉及定位销的安装领域，尤其涉及一种定位销自动安装装置。

背景技术：

目前来看，定位销的安装主要靠操作人员使用手工工装安装，这样对定位销的安装质量有很大的影响，无论是在管路还是在压板中，定位销地安装存在诸多弊端，包括：

（1）安装时，容易导致定位销不垂直；

（2）安装时，手上的汗液接触到定位销；

（3）手动安装定位销时间长，可能导致定位销安装不到位。

因此，一种可以替代人工安装定位销的定位销自动安装装置是本领域技术人员迫切需要的。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种定位销自动安装装置，用于解决上述背景技术中所述的缺陷，实现了自动安装定位销的目的，避免了手工安装所存在的弊端；进一步地，本发明的目的还包括提供一种定位销自动安装装置的使用方法。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种定位销自动安装装置，包括存输装置、送料装置和下压装置；所述存输装置用于存储定位销，并将定位销输送至所述送料装置；所述送料装置用于将定位销移送到指定位置；所述下压装置用于将定位销下压至指定位置；其中：

所述存输装置包括料库和送料管道，所述进料管道一端与所述料库连接，另一端与所述送料装置连接；

所述送料装置包括凹形槽、送料滑块、送料气缸和定位销控制件，定位销通过所述存输装置置于所述送料滑块上，所述送料滑块可滑动地设于所述凹形槽内，所述送料气缸与所述送料滑块连接，所述定位销控制件设于所述凹形槽底部，位于所述送料滑块上的所述定位销穿过所述凹形槽进入所述定位销控制件内；

所述下压装置包括包括冲杆、冲杆连接件和下压气缸，所述冲杆通过所述冲杆连接件与所述下压气缸连接，所述冲杆通过所述下压气缸的控制下压至指定位置。

进一步地，还包括结构板，所述结构板包括固定底板、横向支撑板和两块支撑侧板，所述固定底板水平放置，所述两块支撑板对称设于所述固定底板的前后两侧，所述横向支撑板水平设于所述两块支撑侧板之间，并将所述两块支撑侧板相互连接；送料装置设于所述两块支撑侧板之间，并装设在所述横向支撑板上；存输装置和下压装置通过所述支撑侧板设于所述送料装置的上部。

进一步地，所述凹形槽设于所述横向支撑板的底侧，所述送料滑块可滑动地设于所述凹形槽的槽体内，所述送料气缸的伸缩轴与所述送料滑块连接，所述定位销控制件设于所述凹形槽的底部；所述送料装置还包括感应器A和感应器B，所述感应器A和感应器B装设在横向支撑板上，分别用于感应送料和复位的信号。

进一步地，所述料库通过料库支架设于支撑侧板的顶部，所述送料管道的上端与所述料库的底部连接，下端与所述横向支撑板连接，用于将定位销输送至所述送料滑块上，吹气连接口设于所述料库的近底部位置，并与所述吹气装置连接，用于向所述料库内吹气，所述感应器C设于所述料库支架上，用于感应所述送料管道内是否有定位销。

进一步地，所述下压气缸设于所述支撑侧板的顶部，调节螺母设于所述下压气缸上，用于调节所述下压气缸的行程。

进一步地，还包括控制系统，所述控制系统包括所述存输系统分别与感应器C和吹气装置连接，当所述感应器C感应到送料管道中无料时，所述存输系统控制吹气装置通过吹气连接口对料库进行吹气，当所述感应器C感应到送料管道中有料时，所述存输系统控制吹气装置停止对料库进行吹气，从而保证了存输装置持续地将定位销输送至送料装置；

所述送料控制系统接收到启动信号，控制送料气缸将定位销送至指定位置，所述送料控制系统分别与感应器A和感应器B连接，用于判断送料和复位的完成度；

所述下压控制系统接收到定位销到达指定位置的信号，控制下压气缸自动下压至设定位置并自动恢复原位。

进一步地，固定底板上与所述定位销控制件对应的位置处设有安装压板控制件，所述安装压板控制件上设有T形槽。

进一步地，所述定位销控制件上设有定位销孔，所述定位销孔与所述送料滑块的底部贯通，使得定位销从所述送料滑块的底部直接到达所述定位销孔的内部。

进一步地，所述定位销孔的内部设有弹性十字槽，使得定位销不会自行向下滑落。

本发明的技术方案还包括：

一种定位销自动安装装置的使用方法，包括：

步骤1：存储在料库内的定位销通过送料管道到达送料滑块内；

步骤2：送料气缸控制送料滑块在凹形槽内滑动至指定位置，定位销进入定位销控制件内；

步骤3：位于定位销正上方的冲杆在下压气缸的控制下将定位销下压至指定位置，完成定位销的安装。

上述过程持续循环地进行，直到完成整个定位销地安装工作。

本发明的技术方案实现了利用电控和气动压力推动装置通过气缸伸缩功能带动整个装置形成循环安装定位销地运行工作，替代了手工安装定位销的方式，避免了手工安装定位销所发生的各种弊端，并提高了生产节拍。

进一步地，本发明通过对送料感应和下压感应自动完成送料、下压复位的全套工艺，达到了提高产品检测效果和简化机构、节约成本的目的。本发明的优点在于能够实现自动安装销钉的目的，提高了产品的加工速度，保证了产品的一致性，同时避免了生产中的工伤事故的发生。

附图说明

图1为本发明所述的定位销自动安装装置的一个实施例的正面结构示意图；

图2为本发明所述的定位销自动安装装置的一个实施例的侧面结构示意图。

附图标记：

1-为安装压板控制件的位置，用于使压板销孔与定位销垂直（图示上没有具体示出安装压板控制件）；2-下压气缸，可以为可调节行程气缸，根据所需要的行程进行调节；3-调节螺母，用于调节气缸行程；4-冲杆连接件，与下压气缸连接后连接冲杆并将冲杆锁紧定位；5-冲杆，将定位销送到设定位置；6-定位销控制件，其利用钢的弹力在定位销孔开有一个十字槽，定位销送到孔内不会自行向下滑落；7-料库，一次可放入400-500只左右的定位销，料库顶端为密封状态；8-吹气连接口；9-料库支架，此处装设有感应器C（未示出，其通过感应器调节件与所述料库支架连接），当送料管道无料时，此感应器将信号传到吹气装置，其中吹气阀将自动打开，直到感应器感应到送料管道中有料，吹气系统控制吹气装置自动停止；10-送料管道，采用透明塑料软管可弯曲而且不会影响感应器；11-支撑侧板，12-18配件巧妙采用了两块支撑侧板的空间；12-送料气缸，利用气缸的伸缩达到取料、送料的效果；13-感应器A；14-感应器B，两个感应器达到取料、送料复位的效果；15-感应器调节板，调节感应器A和感应器B的位置；16-送料滑块，与气缸连接达到取料、送料的效果；17-横向支撑板；18-凹形槽，横向支撑板和凹形槽保证了送料滑块将定位销送到指定位置；19-固定底板。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

在发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1为本发明所述的定位销自动安装装置的一个实施例的正面结构示意图；图2为本发明所述的定位销自动安装装置的一个实施例的侧面结构示意图。

参照图1-2，本发明提供了一种定位销自动安装装置，包括存输装置、送料装置和下压装置；所述存输装置用于存储定位销，并将定位销输送至所述送料装置；所述送料装置用于将定位销移送到指定位置；所述下压装置用于将定位销下压至指定位置；其中：所述存输装置包括料库7和送料管道10，所述进料管道10一端与所述料库7连接，另一端与所述送料装置连接；所述送料装置包括凹形槽18、送料滑块16、送料气缸12和定位销控制件6，定位销通过所述存输装置置于所述送料滑块16上，所述送料滑块16可滑动地设于所述凹形槽18内，所述送料气缸12与所述送料滑块16连接，所述定位销控制件6设于所述凹形槽18底部，位于所述送料滑块16上的所述定位销穿过所述凹形槽18进入所述定位销控制件6内；所述下压装置包括包括冲杆5、冲杆连接件4和下压气缸2，所述冲杆5通过所述冲杆连接件4与所述下压气缸2连接，所述冲杆5通过所述下压气缸2的控制下压至指定位置。

本发明还提供了一种定位销自动安装装置的使用方法，包括：步骤1：存储在料库内的定位销通过送料管道到达送料滑块内；步骤2：送料气缸控制送料滑块在凹形槽内滑动至指定位置，定位销进入定位销控制件内；步骤3：位于定位销正上方的冲杆在下压气缸的控制下将定位销下压至指定位置，完成定位销的安装。

在本发明的一个实施例中一种定位销自动安装装置，包括下压装置、存输装置、送料装置和结构板；

所述结构板包括固定底板19、横向支撑板17和两块支撑侧板11，所述固定底板19水平放置，所述两块支撑板11对称设于所述固定底板19的前后两侧，所述横向支撑板17水平设于所述两块支撑侧板之间，并将所述两块支撑侧板相互连接；

所述送料装置设于所述两块支撑侧板11之间，并装设在所述横向支撑板17上，包括感应器A13、感应器B14、凹形槽18、送料滑块16、送料气缸12和定位销控制件6，所述感应器A13和感应器B14装设在所述横向支撑板17上，分别用于感应送料和复位的信号，所述凹形槽18设于所述横向支撑板17的底侧，所述送料滑块16可滑动地设于所述凹形槽18的槽体内，所述送料气缸12的伸缩轴与所述送料滑块16连接，所述定位销控制件6设于所述凹形槽18的底部；

所述存输装置设于所述送料装置的上部，包括料库7、吹气连接口8、料库支架9、送料管道10和感应器C，所述料库7通过所述料库支架9设于所述支撑侧板11的顶部，所述送料管道10的上端与所述料库7的底部连接，下端与所述横向支撑板17连接，用于将定位销输送至所述送料滑块16上，所述吹气连接口8设于所述料库7的近底部位置，所述感应器C设于所述料库支架9上，用于感应所述送料管道10内是否有定位销；

所述下压装置设于所述送料装置的上部，并对应于所述定位销控制件6的正上方，包括冲杆5、冲杆连接件4、下压气缸2和调节螺母3，所述下压气缸2设于所述支撑侧板11的顶部，所述调节螺母3设于所述下压气缸2上，用于调节所述下压气缸2的行程，所述冲杆5通过所述冲杆连接件4与所述下压气缸2连接。

本发明的所述定位销自动安装装置的应用范围很广，可以适用于很多需要安装定位销地情况，包括用于安装各种形式的管路压板。

结合上述技术方案，根据需要，选择任意一项或者几项技术特征应用于实施例中。其中所述技术特征包括：所述固定底板19上与所述定位销控制件6对应的位置处设有安装压板控制件，所述安装压板控制件上设有T形槽。所述感应器A13和感应器B14通过感应器调节板15装设在所述横向支撑板17上，所述感应器调节板15用于调节所述感应器A13和感应器B14的位置。所述感应器C通过感应调节件装设在所述料库支架9上，所述感应调节件用于调节所述感应器C的位置。所述定位销控制件6上设有定位销孔，所述定位销孔与所述送料滑块16的底部贯通，使得定位销从所述送料滑块16的底部直接到达所述定位销孔的内部。所述定位销孔的内部设有弹性十字槽，使得定位销不会自行向下滑落。所述吹气连接口8的一端与所述料库的近底部连接，另一端与吹气装置连接。所述吹气连接口8的吹风角度是可调节的。或者所述吹气连接口8采用多角度连续吹气的设计。事实上，所述吹气连接口8并不局限于一处，可以设有多处。

优选地，料库内部采用角度和吹气调整定位销，使其自动顺畅下料，此料库在设计中采用多种角度吹气的效果，以达到顺畅下料的目的。

在一个实施例中，一种用于定位销自动安装装置的系统，包括送料控制系统、下压控制系统和存输系统；

所述送料控制系统接收到启动信号，控制送料气缸将定位销送至指定位置，所述送料控制系统分别与感应器A和感应器B连接，用于判断送料和复位的完成度；

所述下压控制系统接收到定位销到达指定位置的信号，控制下压气缸自动下压至设定位置并自动恢复原位；

所述存输系统分别与感应器C和吹气装置连接，当所述感应器C感应到送料管道中无料时，所述存输系统控制吹气装置通过吹气连接口对料库进行吹气并调整所述吹气连接口的进风方向，当所述感应器C感应到送料管道中有料时，所述存输系统控制吹气装置停止对料库进行吹气。

事实上，所述送料控制系统、下压控制系统和存输系统可以合并为一个综合系统，用于完成上述控制工作。

在一个应用实施例中，一种定位销自动安装装置的使用方法，包括：

步骤1：将安装压板控制件装设在固定底板上，将压板放置在所述安装压板控制件上，调节定位销控制件、调节螺母、感应器调节板、感应器调节件以及系统；

步骤2：按下启动按钮，所述送料控制系统接收到启动信号，控制送料气缸将定位销送至指定位置；所述下压控制系统接收到定位销到达指定位置的信号，控制下压气缸自动下压至设定位置并自动恢复原位；同时，定位销源源不断地通过存输装置到达送料装置，当所述感应器C感应到送料管道中无料时，所述存输系统控制吹气装置通过吹气连接口对料库进行吹气并调整所述吹气连接口的进风方向，当所述感应器C感应到送料管道中有料时，所述存输系统控制吹气装置停止对料库进行吹气。

上述过程持续循环地进行，直到完成整个定位销地安装工作。

在一个实施例中，将所述定位销自动安装装置用于管路压板领域，将安装压板控制件固定在固定底板上并锁紧，将工件平放在安装压板控制件上，调节定位销控制件的位置，调节下压气缸滑塞杆，设定定位销高度并锁紧调节螺母。

在安装定位销测试阶段，按下启动按钮，送料气缸接到信号将定位销送到指定位置，当定位销到达指定位置时，下压气缸接到信号，自动下压至设定位置后自动恢复原位。

另外，由于料库放料比较多，在送料管道外侧安装感应器，如感应器C感应到送料管道中无料，吹气装置将自动开启对料库进行吹气调整，感应器感C应到送料管道有料时，吹气装置自动停止。

最后应说明的是：以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。