本发明涉及机械加工领域，具体涉及飞机风洞试验段铝板加工方法。
背景技术：
风洞试验是飞行器研制工作中的一个不可缺少的组成部分，试验段铝板是风洞试验设备的关键性部件，其中大板为定板，小板为动板。定板尺寸长4180mm×1630mm×20mm，铝板表面与动板同钻多个直径18mm通孔，材料为锻铝，表面粗糙度值Ra=1.6μm；动板尺寸长4071mm×330mm×15mm，材料为锻铝，表面粗糙度值Ra=1.6μm，其钻孔数量大、去除材料多，粗加工整个过程中极易变形，给加工带来了一定困难。铝合金塑性高、韧性大，精加工如采用磨削、刨削、刮研或研磨都不易获得较低的表面粗糙度值，且效率也很低。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，加工方便，且能保证工件质量和工件的加工效率，降低生产成本的飞机风洞试验段铝板加工方法。
本发明飞机风洞试验段铝板加工方法，包括以下步骤：
第一步，粗加工，毛坯经划线后检查各部余量均匀性，在13m数控龙门铣加工各面，挤压工件按照翘边朝上、凹边朝下的原则摆放工件，加工过程中对称制作，并且控制每面去除量3-4mm后，翻转，加工另一面，反复去除铝板表面余量，直到上下每面余量达3mm，表面粗糙度值达Ra=6.3μm，动板加工状态与铝板相同，按工件数量顺序循环加工，工件自然时效；
第二步，半精加工，待工件自然时效后，由划线员将动板位置线按装配图位置划到定板上，钳工将定板与动板用卡子固定，上13m数控龙门铣，选择在每块动板工件的最左和最右侧的各一排直径18mm的通孔，最上和最下每侧两孔，作为定位销使用定位销孔直径18mm按直径15H7进行加工，钳工将直径15H7孔装入销钉，加工其余各通孔达图样要求，随后选择定位销孔相邻孔为定位销孔，并装入直径18H7销钉，将原销拆下，并扩孔到直径18mm孔达图样要求，定板与动板上、下面各有3mm余量，在装配的状态下划动板上面各异形长腰孔及5个椭圆孔位置线，由13m数控龙门铣按程序加工各异形长腰孔及5个椭圆孔达图样要求；
第三步，精加工，将定板与动板拆开，软吊索吊运工件，将四周用压板挡住限位，在工作台上抹上粘稠度高的油，用它来吸附铝板，精铣定板上、下面达图样要求，精铣动板上、下面达图样要求，去毛刺，整件涂好油膜；
第五步，人工冷校平，将工件放在水平台面上，用塞尺检查平面凹凸情况，将凹平面垫在粘有胶布的垫铁上，用木榔头敲击。
本发明操作简单，加工方便，且能保证工件质量和工件的加工效率，降低生产成本。
具体实施方式
本发明飞机风洞试验段铝板加工方法，包括以下步骤：
第一步，粗加工，毛坯经划线后检查各部余量均匀性，在13m数控龙门铣加工各面，挤压工件按照翘边朝上、凹边朝下的原则摆放工件，加工过程中对称制作，并且控制每面去除量3-4mm后，翻转，加工另一面，反复去除铝板表面余量，直到上下每面余量达3mm，表面粗糙度值达Ra=6.3μm，动板加工状态与铝板相同，按工件数量顺序循环加工，工件自然时效；
第二步，半精加工，待工件自然时效后，由划线员将动板位置线按装配图位置划到定板上，钳工将定板与动板用卡子固定，上13m数控龙门铣，选择在每块动板工件的最左和最右侧的各一排直径18mm的通孔，最上和最下每侧两孔，作为定位销使用定位销孔直径18mm按直径15H7进行加工，钳工将直径15H7孔装入销钉，加工其余各通孔达图样要求，随后选择定位销孔相邻孔为定位销孔，并装入直径18H7销钉，将原销拆下，并扩孔到直径18mm孔达图样要求，定板与动板上、下面各有3mm余量，在装配的状态下划动板上面各异形长腰孔及5个椭圆孔位置线，由13m数控龙门铣按程序加工各异形长腰孔及5个椭圆孔达图样要求；
第三步，精加工，将定板与动板拆开，软吊索吊运工件，将四周用压板挡住限位，在工作台上抹上粘稠度高的油，用它来吸附铝板，精铣定板上、下面达图样要求，精铣动板上、下面达图样要求，去毛刺，整件涂好油膜；
第五步，人工冷校平，将工件放在水平台面上，用塞尺检查平面凹凸情况，将凹平面垫在粘有胶布的垫铁上，用木榔头敲击。
本发明操作简单，加工方便，且能保证工件质量和工件的加工效率，降低生产成本。