一种铜衬套的加工工艺方法与流程

本发明涉及的是衬套加工技术领域，具体而言，涉及一种铜衬套的加工工艺方法。

背景技术：

随着科学的不断发展，衬套零件可广泛应用于航空航天领域的各个方面，如航空航天飞行器零部件，导弹零部件以及船舶零部件等，在现实生活中，用于机加工厂检验设备、精密仪表等。该类零件虽然利用广泛，但是其加工却是一大难题。

现有铜衬套的加工方法是，通过在车床上采用成型刀挤压扩端口的机械加工工艺方法，采用此工艺方法加工的废品率很高，还增加了制造成本。并且其端口也容易出现裂纹现象，且由于管状呈开口状结构，采用挤压成型的目的无法达到其目的。针对铜衬套的加工工艺方法中，利用管材经车削刀具车削加工而成，因其材料为铜材质管材，并且采用的材料是T2材质，纤维方向是沿管材轴向方向。而本零件要求其纤维方向是沿着铜衬套管径圆周方向，所以采用现有管材加工显然不能满足要求。同时，板材加工过程中，由于成型管状后有一缺口缝，再在车床上加工两端端口时难度较大，无法保证其两端口尺寸及形状要求。由此可见，采用现有加工工艺方法已不能满足铜衬套零件产品大批量生产加工的要求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对背景技术中存在的问题，提出一种铜衬套的加工工艺方法，将在车床上采用成型刀具挤压扩端口的机械加工工艺方法改为挤压成型方法，以解决传统方法中针对衬套两端口尺寸及形状不易加工的问题，具有良好的工艺性和经济性。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种铜衬套的加工工艺方法，它包括以下步骤：

a、根据需要成形铜衬套零件的外形结构，计算出所需铜基板料的用料量；

b、取计算好的铜基板料用料量卷成管状结构，卷制过程中，使其铜基板料表面涂覆的纤维分布方向与铜衬套管径圆周方向一致；

c、通过成型模具首先一次成形铜衬套的其一端口，使其一次成型；然后再调头加工第二端口，使其一次成型，满足铜衬套零件的形位公差要求；

d、最后铜衬套零件的两个开口采用数控加工中心加工完成，得到成品。

进一步地，所述的一种铜衬套的加工工艺方法，其中所述铜基板料采用厚度为1mm的T2板材。

进一步地，所述的一种铜衬套的加工工艺方法，其中所述铜基板料卷成管状的工序是在传统的手工加工生产线上使用，或者是半自动及自动化生产线上使用。

采用本发明所述的一种铜衬套的加工工艺方法，与现有技术相比，其有益效果在于：材料得到了有效利用，大大节约了铜基板料，模具挤压成型的加工工艺方法具有高效、快速、稳定可靠特点，既满足了零件纤维方向的要求，保证了铜衬套两端口的形状及尺寸，也达到表面质量要求，尺寸一致性好。同时大大节约了生产成本和刀具成本。同时，该方法适用于大批量生产、加工质量稳定、可靠，也可推广运用到各种类型塑性好金属材料的零件加工行业。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明加工的铜衬套立体结构示意图；

图2为本发明加工的铜衬套结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为本发明加工铜衬套一端口时的结构示意图；

图5为加工图4中所述端口的模具下模结构示意图；

图6为本发明加工铜衬套另一端口时的结构示意图；

图7为加工图6中所述端口的模具下模结构示意图。

具体实施方式

为进一步说明本发明的发明构思，以下将结合附图对本发明的具体实施方式进行清楚、完整地描述：

如图1至图7所示，本发明的一种铜衬套的加工工艺方法，它包括以下步骤：

a、根据需要成形铜衬套零件的外形结构，精确地计算出所需铜基板料的用料量；

b、通过上述精确计算好的用料量，把铜基板料进行卷成管状结构，在具体的卷制过程中，要求使其铜基板料表面所涂覆的纤维分布方向与铜衬套管径圆周方向必须一致；

c、通过成型模具首先一次成形铜衬套的其一端口，使其一次成型；然后再调头加工第二端口，使其一次成型，满足铜衬套零件的形位公差要求；

d、最后铜衬套零件的两个开口采用数控加工中心加工完成，得到成品。

进一步地，所述的一种铜衬套的加工工艺方法，其中所述铜基板料采用厚度为1mm的T2板材。

进一步地，所述的一种铜衬套的加工工艺方法，其中所述铜基板料卷成管状的工序是在传统的手工加工生产线上使用，或者是半自动及自动化生产线上使用。

以上所述实施例仅表达了本发明的较佳实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，均包括于本发明专利申请保护范围之内。