一种剪切系统及方法与流程

本发明属于自动化技术领域，尤其涉及一种剪切系统及方法。

背景技术：

热连轧生产是钢铁企业生产过程中的由钢到材的关键环节，决定了一个钢铁企业的产品结构、质量和效益。热连轧具有连续生产、产量高的特点；同时，热连轧生产工艺流程长、影响因数复杂，存在各种损耗。中间坯的头尾剪切是热轧生产过程中的一道重要环节，该环节的切损也是热轧线最主要的损耗。该环节中要保证飞剪将头尾部不规则的部分完全剪切掉，同时也不能切的过大，否则就会大幅降低成材率。

现有技术中大部分热轧生产线都配备有剪切系统。但是，在实现最佳化剪切的过程中，系统经常受各种因素的影响而难以达到“最佳化”；比如：现场水雾造成头尾成像模糊、电磁干扰影响头尾检测信号的精度等等，导致设定长度异常、检测信号延迟或提前等，进而造成剪切不准、成材率低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种剪切系统及方法，用于解决:现有技术在热轧生产线生产过程中进行剪切时，剪切不准导致成材率低的技术问题。

本发明提供一种剪切系统，所述系统包括：

第一检测单元，用于采集所述带钢头部到达端部检测线的第一检测信号及所述带钢尾部离开所述端部检测线的第二检测信号，并将所述第一检测信号及所述第二检测信号发送至长度修正单元；

第二检测单元，安装在带钢传送辊的中间检测点，用于采集带钢头部缺陷处到达所述中间检测点的第三检测信号及所述带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号，并将所述第三检测信号及所述第四检测信号发送至所述长度修正单元；

速度检测单元，用于实时采集所述带钢的运行速度，并将所述运行速度发送至所述长度修正单元；

长度修正单元，用于根据预设的第一判断条件判断所述第一检测信号是否为提前触发或判断预设的带钢头部剪切长度L3是否偏小，若为提前触发或所述预设的带钢头部剪切长度偏小，则根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿；其中，

所述L1是根据所述第一检测信号、所述第三检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第一长度；所述L2是所述第一检测单元与所述第二检测单元之间的距离；所述LΔ是预设的带钢头部剪切补偿量。

上述方案中，所述长度修正单元根据预设的第一判断条件判断所述第一检测信号是否为提前触发或判断所述预设的带钢头部剪切长度L3是否偏小，包括：

所述长度修正单元判断L3-LΔ-(L1+L2)的值是否为负值，若为负值，则确定所述第一检测信号为提前触发或所述预设的带钢头部剪切长度L3偏小。

上述方案中，所述长度修正单元还用于：

根据所述第三检测信号、所述第一检测信号及所述带钢的运行速度确定带钢运行的第二长度L1′；

根据预设的第二判断条件判断所述第一检测信号是否为滞后触发，若为滞后触发，则根据第二补偿量L1′-L2对所述带钢头部的剪切量进行负向补偿；其中，所述L2是所述第一检测单元与所述第二检测单元之间的距离。

上述方案中，所述长度修正单元根据预设的第二判断条件判断所述第一检测信号是否为滞后触发，包括：

所述长度修正单元判断L1′-L2是否为正值，若为正值，则确定所述第一检测信号为滞后触发。

上述方案中，所述长度修正单元还用于：

根据预设的第三判断条件判断所述第二检测信号是否为滞后触发或判断预设的带钢尾部剪切长度是否偏小，若为滞后触发或所述预设的带钢尾部剪切长度偏小，则根据第三补偿量L4-L2-(L5-LΩ)对所述带钢尾部的剪切量进行正向补偿；其中，

所述L4是根据所述第四检测信号、所述第二检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第三长度；所述L2是所述第一检测单元与所述第二检测单元之间的距离；所述L5是预设的带钢尾部剪切长度；所述LΩ是预设的带钢尾部剪切补偿量。

上述方案中，所述长度修正单元根据预设的第三判断条件判断所述第二检测信号是否为滞后触发或预设的带钢尾部剪切长度L5偏小，包括：

判断L4-L2-(L5-LΩ)的值是否为正值，若为正值，则确定所述第二检测信号为滞后触发或所述预设的带钢尾部剪切长度L5偏小。

上述方案中，所述长度修正单元还用于：

根据预设的第四判断条件判断所述第二检测信号是否为提前触发，若为提前触发，则根据第四补偿量L2-L4对所述带钢尾部的剪切量进行负向补偿；其中，

所述L4是根据所述第四检测信号、所述第二检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第三长度；所述L2是所述第一检测单元与所述第二检测单元之间的距离。

上述方案中，所述长度修正单元根据预设的第四判断条件判断所述第二检测信号是否为提前触发，包括：

判断L4-L2的值是否为负值，若为负值，则确定所述第二检测信号为提前触发。

上述方案中，所述第二检测单元为：对射式金属检测器。

本发明还提供一种剪切方法，所述方法包括：

采集带钢头部到达端部检测线的第一检测信号及所述带钢尾部离开所述端部检测线的第二检测信号，并将所述第一检测信号及所述第二检测信号发送至长度修正单元；

采集所述带钢头部缺陷处到达中间检测点的第三检测信号及所述带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号，并将所述第三检测信号及所述第四检测信号发送至所述长度修正单元；

实时采集所述带钢的运行速度，并将所述运行速度发送至所述长度修正单元；

根据预设的第一判断条件判断所述第一检测信号是否为提前触发或判断预设的带钢头部剪切长度L3是否偏小，若为提前触发或所述预设的带钢头部剪切长度偏小，则根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿；其中，所述L1是根据所述第一检测信号、所述第三检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第一长度；所述L2是所述第一检测单元与所述第二检测单元之间的距离；所述LΔ是预设的带钢头部剪切补偿量。

本发明提供了一种剪切系统及方法，所述系统包括：第一检测单元，用于采集所述带钢头部到达端部检测线的第一检测信号及所述带钢尾部离开所述端部检测线的第二检测信号，并将所述第一检测信号及所述第二检测信号发送至长度修正单元；第二检测单元，安装在带钢传送辊的中间检测点，用于采集带钢头部缺陷处到达所述中间检测点的第三检测信号及所述带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号，并将所述第三检测信号及所述第四检测信号发送至所述长度修正单元；速度检测单元，用于实时采集所述带钢的运行速度，并将所述运行速度发送至所述长度修正单元；长度修正单元，用于根据预设的第一判断条件判断所述第一检测信号是否为提前触发或判断预设的带钢头部剪切长度是否偏小，若为提前触发或所述预设的带钢头部剪切长度L3偏小，则根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿；其中，所述L1是根据所述第一检测信号、所述第三检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第一长度；所述L2是所述第一检测单元与所述第二检测单元之间的距离；所述LΔ是预设的带钢头部剪切补偿量；如此，对带钢头部和尾部到达及离开端部检测线的信号进行实时采集，对带钢头部和尾部缺陷位置到达及离开中间检测点的信号进行实时采集，进而可以根据上述信号判断检测信号或所述设定剪切长度是否正确，若错误，进一步根据上述信号计算出的补偿量对剪切的长度进行在线补偿，降低了剪切误差，提高了带钢的成材率。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的剪切系统的整体结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的剪切带钢头部时，判断检测信号是否提前触发的示意图；

图3为本发明实施例一提供的剪切带钢头部时，判断检测信号是否滞后触发的示意图；

图4为本发明实施例一提供的剪切带钢尾部时，判断检测信号是否滞后或提前触发的示意图；

图5为本发明实施例二提供的剪切方法流程示意图。

具体实施方式

为了热轧生产线生产过程中，对带钢有缺陷的头部及尾部进行剪切时，避免剪切不准导致成材率低的技术问题，本发明提供了一种剪切系统及方法，所述系统包括：第一检测单元，用于采集所述带钢头部到达端部检测线的第一检测信号及所述带钢尾部离开所述端部检测线的第二检测信号，并将所述第一检测信号及所述第二检测信号发送至长度修正单元；第二检测单元，安装在带钢传送辊的中间检测点，用于采集带钢头部缺陷处到达所述中间检测点的第三检测信号及所述带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号，并将所述第三检测信号及所述第四检测信号发送至所述长度修正单元；速度检测单元，用于实时采集所述带钢的运行速度，并将所述运行速度发送至所述长度修正单元；长度修正单元，用于根据预设的第一判断条件判断所述第一检测信号是否为提前触发或判断预设的带钢头部剪切长度L3是否偏小，若为提前触发或所述预设的带钢头部剪切长度偏小，则根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿；其中，所述L1是根据所述第一检测信号、所述第三检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第一长度；所述L2是所述第一检测单元与所述第二检测单元之间的距离；所述LΔ是预设的带钢头部剪切补偿量。

下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

实施例一

本实施例提供一种飞剪剪切系统，如图1所示，所述系统包括：第一检测单元1、第二检测单元2、速度检测单元3、长度修正单元4；其中；

所述第一检测单元1用于采集所述带钢头部到达端部检测线的第一检测信号及所述带钢尾部离开所述端部检测线的第二检测信号，并将所述第一检测信号及所述第二检测信号发送至长度修正单元4。

这里，所述第一检测单元1发射一条检测线，所述检测线的检测范围横向覆盖整个传送辊道，当带钢头部任意点到达检测范围时，即可触发第一检测信号；当带钢尾部全部离开检测范围时，即可触发第二检测信号。

所述第二检测单元2安装在带钢传送辊的中间检测点，用于采集带钢头部缺陷处到达所述中间检测点的第三检测信号及所述带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号，并将所述第三检测信号及所述第四检测信号发送至所述长度修正单元4；其中，所述第二检测单元2具体为对射式金属检测器，包括：发射器及接收器，所述发射器安装在传送辊中间检测点的上方、所述接收器安装在传送辊中间检测点的下方；当然，也可以是所述发射器安装在传送辊中间检测点的下方，所述接收器安装在传送辊中间检测点的上方。所述对射式金属检测器是根据光学原理来采集检测信号的，所述发射器一直发射光束至辊道的中间位置处，当带钢到达此位置时，光束被遮挡，即可触发所述第三检测信号；当带钢离开此位置时，即可触发所述第四检测信号。

速度检测单元3用于实时采集所述带钢的运行速度，并将所述运行速度发送至所述长度修正单元4；

所述长度修正单元4用于根据预设的第一判断条件判断所述第一检测信号是否为提前触发或判断预设的带钢头部剪切长度是否偏小，若为提前触发或所述预设的带钢头部剪切长度偏小，则根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿，所述第一判断条件如公式(1)所示：

L3-LΔ-(L1+L2)<0 (1)

其中，长度修正单元判断L3-LΔ-(L1+L2)的值是否为负值，若为负值，则确定所述第一检测信号为提前触发或所述预设的带钢头部剪切长度偏小。在公式(1)中，所述L1是根据所述第一检测信号、所述第三检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第一长度；对于带钢头部有缺陷的情况来说，所述第一长度是带钢端部到达第一检测线至带钢头部缺陷处到达第二检测点这段时间内带钢运行的长度。

所述L2是所述第一检测单元1与所述第二检测单元2之间的物理距离，可测量得出；所述L3是预设的带钢头部剪切长度；所述LΔ是预设的带钢头部剪切补偿量。

具体地，可参见图2，图2中的带钢头部具有缺陷，因此当带钢头部到达第一检测单元1之端部检测线时，如果所述第二检测点带钢缺陷深度大于所述L2，就会首先触发第一检测信号，随后触发第三检测信号，这样根据触发第一检测信号与触发第三检测信号之间的时间及带钢运行速度可以计算出所述L1；所述L1和所述L2之和应小于或等于带钢头部长度(L3与LΔ之差)，若所述L1和所述L2之和大于带钢头部长度，那么第一检测信号为提前触发(也即L1计算过长)或者所述预设带钢头部的剪切长度L3过短此时系统开始进行剪切，那么剪切长度就会偏小，这时，就可以根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿。

进一步地，如果所述第二检测点带钢缺陷深度小于所述L2，所述长度修正单元4还用于：根据所述第三检测信号、所述第一检测信号及所述带钢的运行速度确定带钢运行的第二长度L1′；由于所述第二检测点带钢缺陷深度小于所述L2，因此，所述第二长度L1′是带钢头部缺陷处到达第二检测点至带钢端部到达第一检测线，这段时间内带钢运行的长度。

当所述长度修正单元4计算出第二长度L1′后，还需根据预设的第二判断条件判断所述第一检测信号是否为滞后触发，若为滞后触发，则根据第二补偿量L1′-L2对所述带钢头部的剪切量进行负向补偿；所述第二判断条件如公式(2)所示：

L1′-L2>0 (2)

这里，所述长度修正单元判断L1′-L2是否为正值，若为正值，则确定所述第一检测信号为滞后触发。

具体地，可参见图3，图3中的带钢头部中间缺陷点距离端部的距离小于所述L2，因此当带钢头部中间缺陷点先到达第二检测单元2，即会先触发第三检测信号；随后带钢头部到达第一检测单元1发射的端部检测线触发第一检测信号，可以计算出所述L1′，所述L1′应小于或等于所述L2，若所述L1′大于所述L2，那么第一检测信号为滞后触发(也即L1′计算过长)，此时系统开始进行剪切，剪切长度就会偏大，这时，就可以根据第二补偿量L1′-L2对所述带钢头部的剪切量进行负向补偿。

同样地，当对带钢头部的剪切量进行修正后，还需对带钢尾部的剪切量进行修正，那么，所述第一检测单元1还用于采集所述带钢尾部离开端部检测线的第二检测信号；

所述第二检测单元2还用于：采集带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号；

那么，所述长度修正单元4还用于：根据预设的第三判断条件判断所述第二检测信号是否为滞后触发或判断预设的带钢尾部剪切长度是否偏小，若为滞后触发或所述预设的带钢尾部剪切长度偏小，则根据第三补偿量L4-L2-(L5-LΩ)对所述带钢尾部的剪切量进行正向补偿；其中，所述第三判断条件如公式(3)所示：

L4-L2-(L5-LΩ)>0 (3)

这里，所述长度修正单元判断所述第二检测信号是否为滞后触发时，是通过判断L4-L2-(L5-LΩ)的值是否为正值，若为正值，则确定所述第二检测信号为滞后触发或预设的带钢尾部剪切长度偏小。

所述L4是根据所述第四检测信号、所述第二检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第三长度；对于带钢尾部有缺陷的情况来说，所述第三长度是带钢尾部缺陷处离开第二检测点至带钢尾部离开第一检测线，这段时间内带钢运行的长度。所述L2是所述第一检测单元1与所述第二检测单元2之间的距离；所述L5是预设的带钢尾部剪切长度；所述LΩ是预设的带钢尾部剪切补偿量。

具体地，可参见图4，图4中的带钢尾部具有缺陷，从带钢运行的方向来看，第一检测单元1在第二检测单元2的后方，因此当带钢尾部缺陷处离开第二检测单元2时，就会首先触发第四检测信号，随后带钢尾部离开第一检测单元1发出的端部检测线，触发第二检测信号，这样可以计算出所述L4，所述L4与L2之差应小于或等于尾部长度(L5-LΩ)，若所述L4与L2之差大于尾部长度(L5-LΩ)，那么第二检测信号即为滞后触发或者预设的带钢尾部剪切长度L5偏小，这时，就可以根据第三补偿量L4-L2-(L5-LΩ)对所述带钢尾部的剪切量进行正向补偿。

当所述长度修正单元计算出第三长度后，还需根据预设的第四判断条件判断所述第二检测信号是否为提前触发，若为提前触发，则根据第四补偿量L2-L4对所述带钢尾部的剪切量进行负向补偿；其中，所述第四判断条件如公式(4)所示：

L4-L2<0 (4)

这里，所述长度修正单元4判断所述第二检测信号是否为提前触发时，是通过判断L4-L2的值是否为负值，若为负值，则确定所述第二检测信号为提前触发。

在公式(4)中，所述L4是根据所述第四检测信号、所述第二检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第三长度；所述L2是所述第一检测单元1与所述第二检测单元2之间的距离。

具体地，也可参见图4，图4中的带钢尾部具有缺陷，因此当带钢尾部的缺陷处离开第二检测单元时，就会触发第四检测信号，随后带钢尾部离开第一检测单元1发出的端部检测线，触发第二检测信号，这段时间带钢走过的距离L4应大于或等于所述第一检测单元1与所述第二检测单元2之间的距离L2，若所述L4小于所述L2，那么所述第二检测信号即为提前触发，此时系统开始进行剪切，剪切长度就会偏大，这时，就可以根据第四补偿量L2-L4对所述带钢尾部的剪切量进行负向补偿。

本实施例中，所述长度修正单元4具体为可编程逻辑控制器PLC。当所述PLC将上述对应的剪切补偿量计算出之后，将相应的剪切补偿量发送至上位机5，所述上位机5根据相应的剪切补偿量控制飞剪的运转，以能对带钢进行精准剪切。

实施例二

相应于实施例一，本实施例还提供一种剪切方法，如图5所示，所述方法包括：

S501，采集带钢头部到达端部检测线的第一检测信号及所述带钢尾部离开所述端部检测线的第二检测信号。

本步骤中，利用所述第一检测单元采集所述带钢头部到达端部检测线的第一检测信号及所述带钢尾部离开所述端部检测线的第二检测信号，并将所述第一检测信号及所述第二检测信号发送至长度修正单元。

这里，所述第一检测单元发射一条检测线，所述检测线的检测范围横向覆盖整个传送辊道，当带钢头部任意点到达检测范围时，即可触发第一检测信号；当带钢尾部全部离开检测范围时，即可触发第二检测信号。

S502，采集所述带钢头部缺陷处到达中间检测点的第三检测信号及所述带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号。

本步骤中，第二检测单元安装在带钢传送辊的中间检测点，利用所述第二采集单元采集带钢头部缺陷处到达所述中间检测点的第三检测信号及所述带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号，并将所述第三检测信号及所述第四检测信号发送至所述长度修正单元；其中，所述第二检测单元具体为对射式金属检测器，包括：发射器及接收器，所述发射器安装在传送辊中间检测点的上方、所述接收器安装在传送辊中间检测点的下方；当然，也可以:所述发射器安装在传送辊中间检测点的下方，所述接收器安装在传送辊中间检测点的上方。所述对射式金属检测器是根据光学原理来采集检测信号的，所述发射器一直发射光束至辊道的中间位置处，当带钢到达此位置时，光束被遮挡，即可触发所述第三检测信号；当带钢离开此位置时，即可触发所述第四检测信号。

利用速度检测单元实时采集所述带钢的运行速度，并将所述运行速度发送至所述长度修正单元。

S503，根据预设的第一判断条件判断所述第一检测信号是否为提前触发，若为提前触发，则根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿。

当所述长度修正单元接收到第一检测信号、第二检测信号、第三检测信号及第四检测信号后，根据预设的第一判断条件判断所述第一检测信号是否为提前触发或判断预设的带钢头部剪切长度是否偏小，若为提前触发或所述预设的带钢头部剪切长度偏小，则根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿，所述第一判断条件如公式(1)所示：

L3-LΔ-(L1+L2)<0 (1)

其中，长度修正单元判断L3-LΔ-(L1+L2)的值是否为负值，若为负值，则确定所述第一检测信号为提前触发或所述预设的带钢头部剪切长度偏小。在公式(1)中，所述L1是根据所述第一检测信号、所述第三检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第一长度；所述L2是所述第一检测单元与所述第二检测单元之间的距离；所述L3是预设的带钢头部剪切长度；所述LΔ是预设的带钢头部剪切补偿量。

具体地，可参见图2，图2中的带钢头部具有缺陷，因此当带钢头部到达第一检测单元1发出的端部检测线时，如果所述第二检测点带钢缺陷深度大于所述L2，就会首先触发第一检测信号，随后触发第三检测信号，这样根据触发第一检测信号与触发第三检测信号之间的时间及带钢运行速度可以计算出所述L1；所述L1和所述L2之和应小于或等于带钢头部长度(L3与LΔ之差)，若所述L1和所述L2之和大于带钢头部长度，那么第一检测信号为提前触发(也即L1计算过长)，或者预设带钢头部的剪切长度L3过短，此时系统开始进行剪切，那么剪切长度就会偏小，这时，就可以根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿。

进一步地，如果所述第二检测点带钢缺陷深度小于所述L2，所述长度修正单元4还用于：根据所述第三检测信号、所述第一检测信号及所述带钢的运行速度确定带钢运行的第二长度L1′；由于所述第二检测点带钢缺陷深度小于所述L2，因此，所述第二长度L1′是带钢头部缺陷处到达第二检测点至带钢端部到达第一检测线，这段时间内带钢运行的长度。

当所述长度修正单元4计算出第二长度L1′后，还需根据预设的第二判断条件判断所述第一检测信号是否为滞后触发，若为滞后触发，则根据第二补偿量L1′-L2对所述带钢头部的剪切量进行负向补偿；所述第二判断条件如公式(2)所示：

L1′-L2>0 (2)

这里，所述长度修正单元判断L1′-L2是否为正值，若为正值，则确定所述第一检测信号为滞后触发。

具体地，可参见图3，图3中的带钢头部中间缺陷点距离端部的距离小于所述L2，因此当带钢头部中间缺陷点先到达第二检测单元之中间检测点，即会先触发第三检测信号；随后带钢头部到达第一检测单元1之端部检测线触发第一检测信号，可以计算出所述L1′，所述L1′应小于或等于所述L2，若所述L1′大于所述L2，那么第一检测信号为滞后触发(也即L1′计算过长)，此时系统开始进行剪切，剪切长度就会偏大，这时，就可以根据第二补偿量L1′-L2对所述带钢头部的剪切量进行负向补偿。

同样地，当对带钢头部的剪切量进行修正后，还需对带钢尾部的剪切量进行修正，那么，所述第一检测单元1还用于采集所述带钢尾部离开端部检测线的第二检测信号发送至长度修正单元4；

所述第二检测单元2还用于：采集带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号并将所述第四检测信号发送至所述长度修正单元4；

那么，所述长度修正单元4还用于：根据预设的第三判断条件判断所述第二检测信号是否为滞后触发或判断预设的带钢尾部剪切长度是否偏小，若为滞后触发或所述预设的带钢尾部剪切长度偏小，则根据第三补偿量L4-L2-(L5-LΩ)对所述带钢尾部的剪切量进行正向补偿；其中，所述第三判断条件如公式(3)所示：

L4-L2-(L5-LΩ)>0 (3)

这里，所述长度修正单元判断所述第二检测信号是否为滞后触发或所述预设的带钢尾部剪切长度偏小时，是通过判断L4-L2-(L5-LΩ)的值是否为正值，若为正值，则确定所述第二检测信号为滞后触发。

所述L4是根据所述第四检测信号、所述第二检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第三长度；对于带钢尾部有缺陷的情况来说，所述第三长度是带钢尾部缺陷处离开第二检测点至带钢尾部离开第一检测线，这段时间内带钢运行的长度。所述L2是所述第一检测单元1与所述第二检测单元2之间的距离；所述L5是预设的带钢尾部剪切长度；所述LΩ是预设的带钢尾部剪切补偿量。

具体地，可参见图4，图4中的带钢尾部具有缺陷，从带钢运行的方向来看，第一检测单元1在第二检测单元2的后方，因此当带钢尾部缺陷处离开第二检测单元2时，就会首先触发第四检测信号，随后带钢尾部离开第一检测单元2发出的端部检测线，触发第二检测信号，这样可以计算出所述L4，所述L4与L2之差应小于或等于尾部长度(L5-LΩ)，若所述L4与L2之差大于尾部长度(L5-LΩ)，那么第二检测信号即为滞后触发或者所述预设的带钢尾部剪切长度L5偏小，这时，就可以根据第三补偿量L4-L2-(L5-LΩ)对所述带钢尾部的剪切量进行正向补偿。

当所述长度修正单元计算出第三长度后，还需根据预设的第四判断条件判断所述第二检测信号是否为提前触发，若为提前触发，则根据第四补偿量L2-L4对所述带钢尾部的剪切量进行负向补偿；其中，所述第四判断条件如公式(4)所示：

L4-L2<0 (4)

这里，所述长度修正单元4判断所述第二检测信号是否为提前触发时，是通过判断L4-L2的值是否为负值，若为负值，则确定所述第二检测信号为提前触发。

在公式(4)中，所述L4是根据所述第四检测信号、所述第二检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第三长度；所述L2是所述第一检测单元1与所述第二检测单元2之间的距离。

具体地，也可参见图4，图4中的带钢尾部具有缺陷，因此当带钢尾部的缺陷处离开第二检测单元2时，就会触发第四检测信号，随后带钢尾部离开第一检测单元1发出的端部检测线，触发第二检测信号，这段时间带钢走过的距离L4应大于或等于所述第一检测单元1与所述第二检测单元2之间的距离L2，若L4小于L2，那么所述第二检测信号即为提前触发，此时系统开始进行剪切，剪切长度就会偏大，这时，就可以根据第四补偿量L2-L4对所述带钢尾部的剪切量进行负向补偿。

本发明的一个或多个实施例带来的有益效果是：

本发明提供了一种剪切系统及方法，所述系统包括：第一检测单元，用于采集所述带钢头部到达端部检测线的第一检测信号及所述带钢尾离开所述端部检测线的第二检测信号，并将所述第一检测信号及所述第二检测信号发送至长度修正单元；第二检测单元，安装在带钢传送辊的中间检测点，用于采集带钢头部缺陷处到达所述中间检测点的第三检测信号及所述带钢尾部缺陷处离开所述中间检测点的第四检测信号，并将所述第三检测信号及所述第四检测信号发送至所述长度修正单元；速度检测单元，用于实时采集所述带钢的运行速度，并将所述运行速度发送至所述长度修正单元；长度修正单元，用于根据预设的第一判断条件判断所述第一检测信号是否为提前触发，若为提前触发，则根据第一补偿量L1+L2-(L3-LΔ)对所述带钢头部的剪切量进行正向补偿；其中，所述L1是根据所述第一检测信号、所述第三检测信号及所述带钢的运行速度确定出的带钢运行的第一长度；所述L2是所述第一检测单元与所述第二检测单元之间的距离；所述L3是预设的带钢头部剪切长度；所述LΔ是预设的带钢头部剪切补偿量；如此，对带钢头部及尾部到达及离开端部检测点的信号进行实时采集，对带钢头部、尾部的缺陷位置到达及离开中间检测点的信号进行实时采集，进而可以根据上述信号判断检测信号或设定剪切长度是否正确，若错误，进一步根据上述信号计算出的补偿量对剪切的长度进行在线补偿，降低了剪切误差，提高了带钢的成材率。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。