技术领域本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种插刀。
背景技术：
随着生产技术的不断发展，产品结构变得更加复杂化和多样化。针对一些腔体类零件具有通腔直角的结构，以前通常采用钳工修锉刀倒圆角的方式或者电火花加工的方式来达到零件图纸的要求。然而，采用钳工修锉刀倒圆角方式来成型零件直角，会造成零件直角处不美观，甚至会产生零件表面被划伤的情况。基于对上述现有技术的分析可知，需要设计一种插刀，以解决零件直角处不美观以及待加工件表面被划伤的问题。
技术实现要素：
针对上述问题，根据本实用新型提出了一种插刀，所述插刀用于加工待加工件，包括：刀柄；与所述刀柄相连接的刀头，在所述刀头的外侧构造有凸肋，在所述凸肋上沿所述刀头的轴向构造有多个间隔开的切削部分，各所述切削部分的朝向待加工件的表面均构造有第一过渡圆弧面。由于切削部分为多个，这样，便使得该插刀具有了多个切削刃口。从而不仅能够满足阶梯切削的需求，同时，还保证了切削的速度。另外，由于本申请的插刀只是在一侧沿刀头的轴向构造多个切削刃口，因而，在利用该插刀进行修锉待加工件的直角部位时，能够有效地避免位于该切削刃口两侧的切削刃口划伤待加工件的表面的弊端。进一步地，避免了该待加工件的表面不够美观的问题。在一个实施例中，各所述第一过渡圆弧面的圆弧半径的大小沿所述刀头的轴向从顶端到底端依次递减。由于圆弧半径的大小从顶端到底端依次递减，因而，使得由各切削刃口构造成的切削刃的切削面变得逐渐减小，使得该刀头变得更加锋利，从而能够高效、快速地切削。在一个实施例中，在其中一个所述凸肋上沿所述刀头的轴向构造有多个间隔开的所述切削部分。在一个实施例中，在各所述凸肋的外表面均构造有第二过渡圆弧面。在一个实施例中，在所述凸肋上沿所述刀头的轴向构造有多个间隔开的凹槽，其中，相邻的两个所述凹槽之间构造有一个所述切削部分。这样，一次动作就可以满足分次切削的需求，从而有利于阶梯切削。进一步地，保证了刀头的结构强度和使用周期。在一个实施例中，所述刀柄与所述刀头为可拆卸式连接。在一个实施例中，所述刀柄与所述刀头螺纹连接、插拔式连接或卡接。与现有技术相比，根据本申请，由于切削部分为多个，这样，便使得该插刀具有了多个切削刃口。从而不仅能够满足阶梯切削的需求，同时，还保证了切削的速度。另外，由于本申请的插刀只是在一侧沿刀头的轴向构造多个切削刃口，因而，在利用该插刀进行修锉待加工件的直角部位时，能够有效地避免位于该切削刃口两侧的切削刃口划伤待加工件的表面的弊端。进一步地，避免了该待加工件的表面不够美观的问题。另外，由于圆弧半径的大小从顶端到底端依次递减，因而，使得由各切削刃口构造成的切削刃的切削面变得逐渐减小，使得该刀头变得更加锋利，从而能够高效、快速地切削。附图说明在下文中将基于实施例并参考附图来对本实用新型进行更详细的描述。在图中：图1为本申请的实施例的插刀的第一整体结构示意图。图2为本申请的实施例的插刀的第二整体结构示意图。在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例描绘。具体实施方式下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。如图1和图2所示，其中，图1示意性地显示了该插刀100包括刀柄1和刀头2。在本申请的实施例中，该刀柄1大致构造为柱状结构。另外，为保证该刀柄1具有一定的结构强度，该刀柄1可由高速工具钢材质制造而成。该刀头2与刀柄1相连接，从而将刀头2和刀柄1构造为整体。该刀头1的外侧构造有凸肋21，在凸肋21上沿刀头2的轴向构造有多个间隔开的切削部分211，各切削部分211的朝向待加工件(图中未示出)的表面均构造有第一过渡圆弧面212。容易理解，该凸肋21可由刀头2的外侧的相邻的两个直角面相交构造而成，或者是在刀头2的外侧直接设置的凸出构件。由于切削部分211为多个，这样，便使得该插刀100具有了多个切削刃口。从而不仅能够满足阶梯切削的需求，同时，还保证了切削的速度。另外，由于本申请的插刀100只是在一侧沿刀头2的轴向构造多个切削刃口，因而，在利用该插刀100进行修锉待加工件的直角部位时，能够有效地避免位于该切削刃口两侧的切削刃口划伤待加工件的表面的弊端。进一步地，避免了该待加工件的表面不够美观的问题。如图1和图2所示，在一个优选的实施例中，各第一过渡圆弧面212的圆弧半径的大小沿刀头2的轴向从顶端22到底端23依次递减。其中，所述顶端22为图2中所示的该刀头2的最右端，所述底端23为图2中所示的该刀头2的左端。由于圆弧半径的大小从顶端22到底端23依次递减，因而，使得由各切削刃口构造成的切削刃的切削面变得逐渐减小，使得该刀头2变得更加锋利，从而能够高效、快速地切削。在一个优选的实施例中，上述切削刃口的个数为四个，位于底端23的第一切削刃口的第一过渡圆弧面的圆弧半径为1.5毫米，其用于粗切削。与该第一切削刃口相邻的第二切削刃口的第一过渡圆弧面的圆弧半径为0.5毫米，其用于半精切削。剩余的第三切削刃口和第四切削刃口的第一过渡圆弧面的圆弧半径均为0，其用于精切削，保证切削出的待加工件的部位为直角。容易理解，该第一切削刃口、第二切削刃口、第三切削刃口以及第四切削刃口的圆弧半径的大小可根据实际情况进行相应的调整。如图2所示，在一个优选的实施例中，该凸肋21为多个，在其中一个凸肋21上沿刀头2的轴向构造有多个间隔开的切削部分211。即，在该刀头2的外侧构造有多个凸肋21。这样，在用该插刀100进行切削待加工件时方便定位，从而保证切削的精准度。另外，由于只在其中一个凸肋21上沿刀头2的轴向构造多个间隔开的切削刃口，因而，避免了插刀100在切削带切削件时，发生划伤待加工件的表面的弊端。在一个优选的实施例中，在各凸肋21的外表面均构造有第二过渡圆弧面213。这样，在使用该插刀100时，便可更加有效地防止发生划伤待加工件的表面的弊端。在另一个优选的实施例中，在凸肋21上沿刀头2的轴向构造有多个间隔开的凹槽214，其中，相邻的两个凹槽214之间构造有一个切削部分211。这样，一次动作就可以满足分次切削的需求，从而有利于阶梯切削。进一步地，保证了刀头2的结构强度和使用周期。如图1所示，在一个优选的实施例中，该刀柄1和刀头2为可拆卸式连接。具体地，可为螺纹连接、插拔式连接或卡接。这样，在刀头2使用一段时间需要取下磨铣或更换时，大大地方便了该刀头2的拆卸及安装，从而大大地提高了刀头2的更换效率、降低了工作人员的劳动强度。在使用该插刀100时，首先定好位置。然后，向下推动该插刀100，在推动的过程中，该第一切削刃口和第二切削刃口切削掉待加工件的多余余量。接下来，利用上述第三刃口和第四刃口来保证待加工件的切削部位为直角。这样，便可在一个动作中将待加工件的直角加工完成。另外，由于每相邻的切削刃口之间便构造有一个上述凹槽214，因而，既能保证阶梯切削，同时，又能在切削直角时进行排屑。综上所述，由于切削部分211为多个，这样，便使得该插刀100具有了多个切削刃口。从而不仅能够满足阶梯切削的需求，同时，还保证了切削的速度。另外，由于本申请的插刀100只是在一侧沿刀头2的轴向构造多个切削刃口，因而，在利用该插刀100进行修锉待加工件的直角部位时，能够有效地避免位于该切削刃口两侧的切削刃口划伤待加工件的表面的弊端。进一步地，避免了该待加工件的表面不够美观的问题。虽然已经参考优选实施例对本实用新型进行了描述，但在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。