一种互感器自动组装检测设备的制作方法

本实用新型涉及自动化设备领域，具体涉及一种互感器自动组装检测设备。

背景技术：

现有的互感器组装生产线通常是采用人工组装的方式，但是人工组装不仅存在劳动强度大、效率低、稳定性差以及生产不连贯等问题，而且还难以做到快速剔除不良品。目前市场上具备检测功能的自动化互感器组装设备暂不多见。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术的缺陷，提供一种高效连贯且稳定性好的互感器自动组装检测设备。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种互感器自动组装检测设备，包括工作台，所述工作台设有分度转盘组件，所述分度转盘组件设有转盘，所述转盘沿周边均匀设有若干个用于夹持骨架的夹持机构，所述工作台沿所述转盘的外侧周边按工作方向依次环形设置上料工位、导片组装工位、磁芯组装工位、磁芯夹组装工位、电感值检测工位和组装合格下料工位；所述导片组装工位、磁芯组装工位和磁芯夹组装工位均设有振动盘直线送料机构。

所述振动盘直线送料机构包括振盘、输送通道和组装机械手，所述振盘和输送通道相连，所述组装机械手位于输送通道的一侧。

所述夹持机构包括一对夹持手臂和真空吸，所述真空吸设置在夹持机构朝向转盘圆心的一侧，所述夹持手臂分别设置在夹持机构的左侧和右侧。

所述上料工位设有自动上料机构，所述自动上料机构包括料盘、上料机械手和上料导轨，所述上料机械手活动设在上料导轨上，所述料盘位于上料导轨的下方。

所述上料工位还设有CCD图像检测机构，所述CCD图像检测机构固定设置在上料机械手取料后移向夹持机构的前进方向的一侧。

所述组装合格下料工位设有自动下料机构，所述自动下料机构包括成品料盘、下料机械手和下料导轨，所述下料机械手活动设在下料导轨的后侧，所述成品料盘位于下料导轨的下方。

所述自动下料机构的对面设有合格品标记机构，所述合格品标记机构固定设置在分度转盘组件上。

所述电感值检测工位设有电感检测机构，所述电感检测机构的一侧设有不合格品剔除机构，所述不合格品剔除机构活动设在下料导轨的前侧。

本实用新型相对于现有技术具有如下的有益效果：整个组装检测生产流程都是采用自动化的控制设备，高效连贯，稳定性好，可以很好地减轻劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型一种互感器自动组装检测设备的立体结构示意图；

图2是本实用新型一种互感器自动组装检测设备的前视结构示意图；

图3是本实用新型一种互感器自动组装检测设备的左视结构示意图；

图4是本实用新型一种互感器自动组装检测设备的俯视结构示意图；

图5是本实用新型的夹持机构的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚明白，以下结合附图以及实施例，对本实用新型一种互感器自动组装检测设备进行详细的说明。此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1-5所示，本实用新型一种互感器自动组装检测设备，包括工作台1，所述工作台1设有分度转盘组件2，所述分度转盘组件2设有转盘，所述转盘沿周边均匀设有若干个用于夹持骨架的夹持机构21，所述工作台1沿所述转盘2的外侧周边按工作方向依次环形设置上料工位3、导片组装工位4、磁芯组装工位5、磁芯夹组装工位6、电感值检测工位7和组装合格下料工位8。

优选的，所述夹持机构21包括一对夹持手臂211和真空吸212，所述真空吸212设置在夹持机构21朝向转盘2圆心的一侧，所述夹持手臂211分别设置在夹持机构21的左侧和右侧。

优选的，所述上料工位3设有自动上料机构，所述自动上料机构包括料盘31、上料机械手32和上料导轨33，所述上料机械手32活动设在上料导轨33上，所述料盘31设置在上料导轨33的下方，骨架呈点阵分布竖立在料盘31内。

优选的，所述上料工位设有CCD图像检测机构34，所述CCD图像检测机构34固定设置在上料机械手32取料后移向夹持机构21的前进方向的一侧。

优选的，所述导片组装工位4设有自动组装导片机构，所述自动组装导片机构包括导片组装振盘41、导片输送通道42和导片组装机械手43，所述导片组装振盘41和导片输送通道42相连，所述导片组装机械手43位于导片输送通道42的一侧。

优选的，所述磁芯组装工位5设有自动组装磁芯机构，所述自动组装磁芯机构包括磁芯组装振盘51、磁芯输送通道52和磁芯组装机械手53，所述磁芯组装振盘51和磁芯输送通道52相连，所述磁芯组装机械手53位于磁芯输送通道52的一侧。

优选的，所述磁芯夹组装工位6设有自动组装磁芯夹机构，所述自动组装磁芯夹机构包括磁芯夹组装振盘61、磁芯夹输送通道62和磁芯夹组装机械手63，所述磁芯夹组装振盘61和磁芯夹输送通道62相连，所述磁芯夹组装机械手63位于磁芯夹输送通道62的一侧。

优选的，所述组装合格下料工位8设有自动下料机构，所述自动下料机构包括成品料盘81、下料机械手82和下料导轨83，所述下料机械手82活动设在下料导轨83的后侧，所述成品料盘81设置在下料导轨83的下方。

所述自动下料机构的对面设有合格品标记机构84，所述合格品标记机构84固定设置在分度转盘组件上，所述合格品标记机构84为记号笔。

优选的，所述电感值检测工位7设有电感检测机构71，所述电感检测机构的一侧设有不合格品剔除机械手72，所述不合格品剔除机械手72活动设在下料导轨83的前侧。

工作时，位于上料工位3的自动上料机构通过上料机械手32将骨架从料盘31取出，先经CCD图像检测机构自动检测引脚接线方向后放入夹持机构21；再经转盘2输送依次到达导片组装工位4、磁芯组装工位5磁芯夹组装工位6，然后经自动组装导片机构的导片组装机械手43将导片套装在骨架线圈的外表面；自动组装磁芯机构的磁芯组装机械手53将磁芯套装到骨架的两端；自动组装磁芯夹机构的磁芯夹组装机械手63将磁芯夹套装在两个磁芯的外周侧；完成组装的互感器随之输送到电感值检测工位7，经电感检测机构检测，不合格的互感器被不合格品剔除机械手71移除，合格的互感器被送往组装合格下料工位8，经记号笔84标记后，下料机械手82将互感器点阵排列在成品料盘81内。

本实用新型的夹持机构21通过真空吸212控制夹持手臂211的张开和收缩，其中，夹持手臂211在工件运输时处于收缩，直至工件到达相应的工位才张开，如此的设计，可以有助于提升互感器组装生产流程的稳定性、连贯性和安全性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，但是本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型所公开的范围内，根据技术方案以及方案构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。