物料自动定位模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术，尤其是涉及一种物料自动定位模具。

背景技术：

冲压模具在对物料进行冲压成型过程中，需要对物料进行定位，以便于冲压的形状、尺寸和冲压位置能够满足要求。目前，一般通过人工对冲压模具上的物料进行定位，一方面定位准确率和定位效率低下，另一方面人工定位危险性大，容易在定位时合模而导致定位人员工伤。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种物料自动定位模具，解决现有技术中人工定位效率低下、危险性高的技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种物料自动定位模具，包括，

上模座和下模座；

分别固设于所述上模座和下模座的上模和下模；

分别与所述上模和下模活动连接的上卸料板和下卸料板，所述上卸料板和下卸料板相对侧设置有相对应的上卸料槽和下卸料槽；及

定位机构，包括一用于将所述下卸料槽内物料顶推至设定位置的顶推杆、一随所述上模座作上下往返运动的锲块、及用于将所述锲块竖直运动转化为所述顶推杆水平运动的传动部。

优选的，所述传动部包括一竖直设置且与所述顶推杆连接的顶料连杆及一可转动设置于所述顶料连杆顶端的滚轮，所述锲块下端设有一斜面，所述滚轮外缘抵接于所述斜面。

优选的，所述传动部还包括固定于所述下模座上的固定支架，所述固定支架上活动设置有一导向杆，所述导向杆一端与所述顶料连杆下端连接、另一端与顶推杆座连接，所述顶推杆设于所述顶推杆座上。

优选的，所述导向杆上还套设有一复位弹簧，所述复位弹簧一端抵紧所述顶料连杆使所述滚轮抵紧所述锲块的斜面上。

优选的，所述顶推杆一端设置有外螺纹，所述顶推杆座上设置有调节孔，所述调节孔内设置有与所述外螺纹相配合的内螺纹。

优选的，所述定位机构还包括一定位块，所述定位块相对所述顶推杆对称设置于所述下卸料板另一侧。

优选的，所述顶推杆与所述导向杆平行设置。

优选的，所述导向杆至少为两个，且由上至下依次排列设置。

与现有技术相比，本实用新型通过一方面在上卸料板和下卸料板分别设置上卸料槽和下卸料槽，其有利于物料定位于下卸料槽内，且便于卸料；另一方面设置一定位机构，将上模板上下运动的力传递至顶推杆水平运动，进而通过顶推杆将放置于下卸料槽内的物料顶推至设定位置，增加了定位的准确性和效率。

附图说明

图1是本实用新型的物料自动定位模具的连接结构示意图；

图2是本实用新型的图1的左视图；

图3是本实用新型的上卸料板和下卸料板的布置图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1～3，本实用新型的实施例提供了一种物料自动定位模具，包括，

上模座1和下模座2；

分别固设于所述上模座1和下模座2的上模3和下模4；

分别与所述上模3和下模4活动连接的上卸料板5和下卸料板6，所述上卸料板5和下卸料板6相对侧设置有相对应的上卸料槽51和下卸料槽61；及

定位机构7，包括一用于将所述下卸料槽61内物料顶推至设定位置的顶推杆71、一随所述上模座1作上下往返运动的锲块72、及用于将所述锲块72竖直运动转化为所述顶推杆71水平运动的传动部73。

具体的，下模座2固定设置，上模座1可相对下模座2上下运动，相对应的，上模3可相对下模4上下运动，当上模3和下模4合模后，物料冲压呈设定形状，上模3和下模4分开，通过上卸料板5和下卸料板6将物料与上模3和下模4分离。放料时，可通过机械或人工将物料放置于下卸料槽61中，一般靠近顶推杆71一端设置。合模时，锲块72随上模座1向下运动，传动部73将锲块72的上下运动转化为顶推杆71的水平运动，顶推杆71将放置于下卸料槽61内的物料顶推这设定位置，上卸料槽51和下卸料槽61可合围形成一卸料孔，顶推杆71与卸料孔同轴设置，且顶推杆71靠近卸料孔一端的横截面积小于卸料孔的横截面积。

其中，所述传动部73包括一竖直设置且与所述顶推杆71连接的顶料连杆731及一可转动设置于所述顶料连杆731顶端的滚轮732，所述锲块72下端设有一斜面721，所述滚轮732抵接于所述斜面721，当锲块72随上模座1向下运动时，所述滚轮732可沿斜面721滚动使所述顶料连杆731作水平运动，顶料连杆731带动顶推杆71顶推物料至设定位置。

为了增加传动部73传动的稳定性，所述传动部73还包括固定于所述下模座2上的固定支架733，所述固定支架733上活动设置有一导向杆734，所述导向杆734一端与所述顶料连杆731下端连接、另一端与顶推杆座75连接，所述顶推杆71设于所述顶推杆座75上，即顶料连杆731水平运动时带动导向杆734运动，导向杆734带动顶推杆座75运动，进而是顶推杆71产生顶推力。

为了保证上模3向上运动时顶推杆71能够复位以避免放置物料的不便，本实施例在导向杆734上套设有一复位弹簧735，所述复位弹簧735一端抵紧所述顶料连杆731使所述滚轮732抵紧所述锲块72的斜面721上，从而使得上模座1向下运动时，滚轮732相对斜面721向上运动，而当上模座1向上运动时，滚轮732相对斜面721向下运动，进而实现顶推杆71复位。由于导向杆734与固定支架733为活动连接，即导向杆734可相对固定支架733水平移动，为了避免导向杆734相对活动支架733转动，可将导向杆734设置为至少两个，且由上至下依次排列设置，从而使顶料连杆731和导向杆734形成一个固定的整体。其中，本实施例所述导向杆734优选设置为两个，对应的复位弹簧735也设置为两个，并分别一一对应的套设于导向杆734上。其中，每个所述导向杆734均与顶推杆71平行设置，以便于移动距离的准确控制。

不同的物料设定的冲压位置是不同的，故所述顶推杆71一端设置有外螺纹，所述顶推杆座75上设置有调节孔，所述调节孔内设置有与所述外螺纹相配合的内螺纹，设 置时可根据需要调节顶推杆71的顶推端与下卸料槽61之间距离。

在实际顶推时，由于冲压速度较快，易导致物料被冲压过界，故本实施例所述定位机构7还包括一定位块74，所述定位块74相对所述顶推杆71对称设置于所述下卸料板6另一侧，即顶推杆71和定位块74对称设置于下卸料板6两侧，从而避免因顶推杆71顶推速度较快，而导致物料被顶推过多，进而导致定位准确率降低。

与现有技术相比，本实用新型通过一方面在上卸料板和下卸料板分别设置上卸料槽和下卸料槽，其有利于物料定位于下卸料槽内，且便于卸料；另一方面设置一定位机构，将上模板上下运动的力传递至顶推杆水平运动，进而通过顶推杆将放置于下卸料槽内的物料顶推至设定位置，增加了定位的准确性和效率。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。