一种扭转簧制造模具的制作方法

本实用新型涉及扭簧加工技术领域，尤其涉及一种扭转簧制造模具。

背景技术：

目前，用普通车床生产双联扭簧的加工方法是先分别用绕制芯棒加工左旋扭簧弹簧和右旋扭转弹簧，然后再通过焊接的方式将左右扭簧连接为一个双联扭簧。

目前的这种加工方法存在如下的问题：(1)原材料浪费多，焊接难度大。由于是分开绕制左旋和右旋，在制作过程中会留狠多余料，同时作为合金元素含量多的弹簧钢在焊接过程中易于形成夹杂、裂纹等缺陷。(2)弹簧性能降低。焊接后零件材料的抗拉强度低于母材的抗拉强度，降低了弹簧的机械性能。(3)加工效率低。弹簧的加工工序多，加工周期长。(4)加工精度低。由于左旋弹簧和右旋弹簧是单独绕制的，因此其外径和应力存在差异，导致同一弹簧的左右旋之间的同轴度误差大。同时焊接对尺寸保证能力差，往往导致两支角之间的间距公差无法保证图纸要求。

技术实现要素：

本实用新型主要是解决现有技术中所存在的技术问题，从而提供一种节省原材料、加工工序少、周期短且加工质量稳定的扭转簧制造模具。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型提供的双联扭簧制造模具，包括弯曲模和绕制芯棒，所述弯曲模包括弯曲模本体和支耳型块，所述支耳型块固定在所述弯曲模本体的中间位置处，所述弯曲模本体底部设有一凹槽，所述绕制芯棒安装在所述凹槽内。

进一步地，所述绕制芯棒和所述弯曲模本体可拆卸式连接。

进一步地，所述弯曲模本体上还设有限位块，所述限位块位于所述支耳型块的一侧。

本实用新型的有益效果在于：双联扭簧的成型方式为一次成型，省略了焊接工序，同时节约了成本，提高了双联扭簧的使用寿命，并且，在模具的设计中引入了仿形设计，不但提高双联扭簧的生产效率，而且提高了双联扭簧的加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的特种双联扭簧制造方法的方法流程图；

图2是本实用新型的特种双联扭簧制造模具的主视图；

图3是本实用新型的特种双联扭簧制造模具的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参阅图1所示，本实用新型的特种双联扭簧制造方法，其包括以下步骤：

S1、将绕制芯棒1安装在车床2上，绕制出双联扭簧的一侧旋端，本实用新型中的原料钢丝直径从0.5mm到3.5mm，这样可以保证双联扭簧的弹力前提下，降低双联扭簧的绕制难度。

S2、将绕制芯棒1安装在弯曲模3上，对双联扭簧的中间支耳4进行仿形绕制

S3、进行双联扭簧另一侧旋端的绕制。

本实用新型的双联扭簧的成型方式为一次成型，省略了焊接工序，同时节约了成本，提高了双联扭簧的使用寿命，并且，在模具的设计中引入了仿形设计，不但提高双联扭簧的生产效率，而且提高了双联扭簧的加工精度。

具体地，步骤S3之后还包括步骤：

S4、对双联扭簧进行应力松弛；防止应力集中，造成双联扭簧的力学性能下降，

S5、对双联扭簧的有效圈数和支耳的制作，同时修整双联扭簧的各档尺寸；

S6、对修整好的双联扭簧进行标识，方便后续的管理和分类。

较佳的，步骤S2之后还包括步骤：

S21、双联扭簧的另一侧旋端用限位块5进行支耳4一侧的固定。其中，限位块5可以为螺钉、条形挡块等，通过设置限位块5使双联扭簧的另一侧旋端在绕制过程中，中间支耳4不会被拉扯变形。

参阅图2-3所示，一种特种双联扭簧制造模具包括弯曲模4和绕制芯棒1，弯曲模4包括弯曲模本体41和支耳型块42，支耳型块42固定在弯曲模本体41的中间位置处，弯曲模本体41底部设有一凹槽43，绕制芯棒1安装在凹槽43内。本实施例中，当绕制芯棒1安装在凹槽43内时，绕制芯棒1和凹槽43之间还具有一间隙，该间隙的大小大于双联扭簧所用原料钢丝的直径。这样能保证顺利地对双联扭簧的另一侧旋端进行绕制。

较佳的，弯曲模本体41与支耳型块42可采用一体式加工方式加工成型，其加工工序少，成本低。而为了方便双联扭簧的绕制，绕制芯棒1和弯曲模本体41可拆卸式连接。

较佳的，弯曲模本体41上还设有限位块5，限位块5位于支耳型块42的一侧。通过限位块5的限位作用，可以对绕制芯棒1上已经绕制好一侧双联扭簧进行限位，提高双联扭簧另一侧的绕制精度。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。