踏管梯多工序一体机的制作方法

本实用新型涉及梯子装配领域，特别涉及一种踏管梯多工序一体机。

背景技术：

目前，梯子的形状多种多样，踏管梯的应用也较为普遍，一般踏管梯的工序为将原材料进行冲压，铆接，涨牙，装铰链，各工序独立加工，需要操作人员多次搬运材料，人工劳动强度大且存在一定的安全隐患，在搬运材料中也易对材料造成刮伤等质量问题，同时因涉及的设备较多，设备成本相对高，占地面积较大，不适合较小规模厂家的加工生产。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种踏管梯多工序一体机，解决现有技术中存在的操作工序多、人工搬运强度大、设备成本高、搬运中材料易刮伤的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种踏管梯多工序一体机，包括机床，所述机床上设置有冲压装置，铆接装置，涨牙装置和装铰链装置，所述冲压装置包括冲压模具底座，所述冲压模具底座的上方设置有多工位冲孔模具，所述冲压模具底座的下面设置有冲压油缸，所述铆接装置包括铆接底座，所述铆接底座的上方设置有铆接动力头和踏管定位块，所述涨牙装置包括涨牙底座，所述涨牙底座的上方设置有涨牙油缸，涨牙模具头和压紧气缸，所述装铰链装置包括装铰链底座，所述装铰链底座的上方设置有挤压油缸，铰链挤压模具和定位头，所述机床的内部设置有液压控制系统。

作为优选，所述多工位冲孔模具的两侧设置有冲压导向装置。

作为优选，所述铆接装置上设置有长度调节螺杆。

作为优选，所述机床的底部各脚处设置有支撑柱。

本实用新型的有益效果是：将排冲压装置，铆接装置，涨牙装置和装铰链设置于同一设备，并通过同一液压系统控制，减少了各加工环节之间的搬运次数，避免对铝质材料表面造成刮伤、变形等问题，降低了生产成本并提高了生产效率，同时大大减少了设备成本以及设备占地面积。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为图1中冲压装置的立体图；

图3为图1中铆接装置的立体图；

图4为图1中涨牙装置的立体图；

图5为图1中装铰链装置的立体图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1-5所示，本实用新型的一种踏管梯多工序一体机，包括机床1，机床1上设置有冲压装置2，铆接装置3，涨牙装置4和装铰链装置5，冲压装置2包括冲压模具底座7，冲压模具底座7的上方设置有多工位冲孔模具8，冲压模具底座7的下面设置有冲压油缸9，铆接装置3包括铆接底座11，铆接底座11的上方设置有铆接动力头12和踏管定位块13，涨牙装置4包括涨牙底座15，涨牙底座15的上方设置有涨牙油缸16，涨牙模具头17和压紧气缸18，装铰链装置5包括装铰链底座19，装铰链底座19的上方设置有挤压油缸20，铰链挤压模具21和定位头22，机床1的内部设置有液压控制系统。工作时，将梯子材料先放置于冲压装置2的多工位冲孔模具8上进行冲孔，再通过操作人员依次将材料放入铆接装置3，涨牙装置4和装铰链装置5进行加工，最后完成踏管梯的生产。将上述加工工序均设置于同一设备平台上，并均引用机床内的液压控制系统，减少了各加工环节之间的搬运次数，避免对铝质材料表面造成刮伤、变形等问题，降低了生产成本并提高了生产效率，同时大大减少了设备成本以及设备占地面积。

在多工位冲孔模具8的两侧设置有冲压导向装置10，保证无内导向模具的精密导向，实现冲裁。

在铆接装置3上设置有长度调节螺杆14，可根据要求加工不同宽度的梯子，实现产品多样化。

在机床1的底部各脚处设置有支撑柱7，可提高机床1的平稳性，加强各工序的加工精度稳定性。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。