U字型电感线圈成型设备的制作方法

本实用新型涉及电感线圈加工领域技术，尤其是指一种U字型电感线圈成型设备。

背景技术：

随着电子技术的发展，电感线圈的应用越来越广泛，其中一种U字型线圈结构较特殊，其引脚不能一次成型，目前在对U字型线圈加工过程中，主要由三个操作人员并分三道工序加工完成，无法一次完成U字型引脚成型，线圈成型过程中，工人的劳动强度大，一个班次单个操作工要完成360pcs 成型，效率低，而且完全靠操作人员手动控制，难以避免造成引脚平贴不到位和折脚后距离不稳定的现象，导致产品品质参差不齐，不良率高。因此，应设计一套针对U字型线圈一体成型的设备以解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种U字型电感线圈成型设备，通过采用第一装置对线圈引脚向下90度折弯，采用第二装置对线圈两引脚进行对向折弯，从而，实现U字形线圈的半自动化成型，降低了生产成本，提高了线圈的成型效率及质量。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种U字型电感线圈成型设备，包括有用于将线圈引脚向下90度折弯的第一装置和用于将线圈引脚进一步对向折弯的第二装置，该第一装置包括有第一底座、支座和用于对线圈引脚进行90度折弯的第一气缸组件，该支座安装于第一底座上，于该支座顶部设置有第一成型槽，该第一气缸组件包括有第一气缸和安装于第一气缸轴端的冲头，该第一气缸纵向安装于第一底座上，该冲头垂直朝向于第一成型槽；该第二装置包括有第二底座、支架、第二气缸组件、第三气缸组件和第四气缸组件，该第二底座上设置有第二成型槽，该支架安装于第二底座上，该第二气缸组件包括有第二气缸和安装于第二气缸轴端的压料件，该第二气缸竖直安装于支架上，该压料件位于第二成型槽正上方；该第三气缸组件和第四气缸组件安装于支架上，并位于第二气缸组件两侧，该第三气缸组件包括第三气缸、竖直安装于第三气缸轴端的连接杆以及与连接杆下端垂直相连的冲头，该第四气缸组件包括第四气缸、竖直安装于第四气缸轴端的连接杆以及与连接杆下端垂直相连的冲头，该第三气缸组件之冲头和第四气缸组件之冲头彼此横向相对。

作为一种优选方案：所述第二底座上设置有一框形支撑件，上述第二成型槽设置于该框形支撑件顶部，上述第三气缸组件和第四气缸组件之冲头均位于该框形支撑件下方。

作为一种优选方案：所述支架包括支撑板和竖直设置于第二底座上的复数个支柱，该支撑板安装于支柱上。

作为一种优选方案：所述压料件下端设置有与线圈相匹配的压槽。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，通过采用第一装置对线圈引脚向下90度折弯，采用第二装置对线圈两引脚进行对向折弯，从而，实现U字形线圈的半自动化成型，该设备仅需一人即可对线圈进行成型操作，相对于传统U字形线圈加工工艺，减少了人工劳动量，降低了生产成本，同时，提高了线圈的成型效率及质量。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

附图说明

图1为本实用新型之第一装置结构示意图；

图2为本实用新型之第二装置结构示意图；

图3为本实用新型之框形支撑件立体示意图；

图4为本实用新型之待成型线圈结构示意图；

图5为本实用新型之线圈引脚向下折弯90度后状态示意图；

图6为图5之线圈引脚进一步对向弯折后状态示意图。

附图标识说明：

10、第一装置 11、第一底座

12、支座 121、第一成型槽

13、第一气缸组件 131、第一气缸

132、冲头 20、第二装置

21、第二底座 211、框形支撑件

212、第二成型槽 22、支架

221、支撑板 222、支柱

23、第二气缸组件 231、第二气缸

232、压料件 233、压槽

24、第三气缸组件 241、第三气缸

242、连接杆 243、冲头

25、第四气缸组件 251、第四气缸

252、连接杆 253、冲头

30、线圈 31、引脚。

具体实施方式

本实用新型如图1至图6所示，一种U字型电感线圈成型设备，包括有第一装置10和第二装置20，其中：

该第一装置10用于将线圈30引脚31向下90度折弯，其包括有第一底座11、支座12和用于对线圈30引脚31进行90度折弯的第一气缸组件13，该支座12安装于第一底座11上，于该支座12顶部设置有第一成型槽121，该第一气缸组件13包括有第一气缸131和安装于第一气缸131轴端的冲头132，该第一气缸131纵向安装于第一底座11上，该冲头132垂直朝向于第一成型槽121。

该第二装置20用于将线圈30引脚31进一步对向折弯，其包括有第二底座21、支架22、第二气缸组件23、第三气缸组件24和第四气缸组件25，该第二底座21上设置有一框形支撑件211，于该框形支撑件211顶部设置有第二成型槽212；该支架22安装于第二底座21上，其包括支撑板221和竖直设置于第二底座21上的复数个支柱222，该支撑板221安装于支柱222上；该第二气缸组件23包括有第二气缸231和安装于第二气缸231轴端的压料件232，该压料件232下端设置有与线圈30相匹配的压槽333，该第二气缸231竖直安装于支撑板221上，该压料件232伸向支撑板221下方，并位于第二成型槽212正上方；该第三气缸组件24和第四气缸组件25安装于支架22上，并位于第二气缸组件23两侧，该第三气缸组件24包括第三气缸241、竖直安装于第三气缸241轴端的连接杆242以及与连接杆242下端垂直相连的冲头243；该第四气缸组件25包括第四气缸251、竖直安装于第四气缸251轴端的连接杆252以及与连接杆252下端垂直相连的冲头253，该第三气缸组件24之冲头243和第四气缸组件25之冲头253彼此横向相对；并且，第三气缸组件24和第四气缸组件25之冲头均位于框形支撑件211下方。

本实用新型的工作原理如下：先将待成型线圈30放置于第一成型槽121中，第一气缸131带动其轴端冲头132将线圈30引脚31向下折弯90度；然后将折弯后的线圈30由第一成型槽121中取出放置于第二成型槽212中，折弯后的线圈30两引脚31伸出于框形支撑件211两侧，第二气缸231带动压料件232向下压住线圈30；此时，第三气缸241和第四气缸251分别带动其上连接件及冲头向上移动，第三气缸241和第四气缸251之冲头对应将线圈30两引脚31对向折弯90度，线圈30即成型完毕，各气缸动作顺序由PLC编程控制。

本实用新型的设计重点在于，通过采用第一装置对线圈引脚向下90度折弯，采用第二装置对线圈两引脚进行对向折弯，从而，实现U字形线圈的半自动化成型，该设备仅需一人即可对线圈进行成型操作，相对于传统U字形线圈加工工艺，减少了人工劳动量，降低了生产成本，同时，提高了线圈的成型效率及质量。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。