机器人自动焊接大型零部件生产线用自动检测装置的制作方法

本实用新型涉及，特别是涉及机器人自动焊接大型零部件生产线用自动检测装置。

背景技术：

在现有的大型板件自动焊接设备中，一般来说采用模具夹持之后，手持机器人焊接，焊接效率较低。或者使用机器人自动焊接，但是其夹持、翻转、固定以及后续的工艺过程的中间环节仍然需要人工操作，目前只能实现半自动焊接。

特别是对于大型的板件、零部件，这个中间过程需要浪费很长的时间以及很多物力，故而特别需要设计种能够实现自动化焊接的设备，用以解决这一技术问题。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了自动检测以及自动才处理不合格零部件的自动检测装置，免去人工搬运不合格零部件的中间环节，提高了加工效率 。

本实用新型所采用的技术方案是：机器人自动焊接大型零部件生产线用自动检测装置，连接在生产线的传输轨道一侧，包括垂直于传输轨道的检测平台；检测平台，设传送装置，上方设有检测龙门架；检测龙门架，顶部上设有检测装置，检测装置通过检测升降结构可升降地连接在检测平台的正上方；传送装置，一端连接检测龙门架，另一端连接人工辅助工位，人工辅助工位上设有辅助传动带；生产线上的传送小车将检测装置检测合格的零部件通过传送轨道传送至下一个工位。

进一步地，人工辅助工位的辅助传动带垂直于检测平台的传送装置，传送装置与辅助传动带连接的处的上方位置处设有旋转装置，旋转装置通过设于其底部的抓手抓取传送装置上的零部件，再通过其旋转部件旋转，进而实现将传送装置上的部零部件翻转至辅助传动带的传送方向。

进一步地，旋转装置底部的抓手的数量三至六个。

进一步地，旋转部件通过旋转动力源件驱动其绕旋转轴，其旋转轴固定在旋转装置的顶部框架上。

进一步地，每一个抓手通过一个抓手气缸驱动其抓紧或者放开待检测零部件。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是： 本实用新型的自动检测装置，连接在大型零部件生产线上使用，实现了自动检测大型零部件焊接后的尺寸，并且自动将不合格的零部件通过传送装置自动传送至人工辅助工位，然后在人工辅助工位进行人工补焊以及其他尺寸处理，提高了大型零部件的检测效率。

附图说明

图1为机器人自动焊接大型零部件生产线用自动检测装置的一个实施例的俯视图；

图2为图1的A向视图；

图3为图1的B向视图；

其中：1-传输轨道，2-检测平台，3-传送装置，4-检测龙门架，41-检测装置，42-检测升降结构；5-人工辅助工位，6-辅助传动带，7-旋转装置，71-抓手，72-旋转部件，73-旋转动力源件，74-旋转轴，75-框架，76-抓手气缸；8-传送小车，9-零部件。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解，下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明，该实施例仅用于解释本实用新型，并不对本实用新型的保护范围构成限定。

如图1所示，机器人自动焊接大型零部件生产线用自动检测装置，连接在生产线的传输轨道1一侧，包括垂直于传输轨道1的检测平台2；检测平台2，设传送装置3，上方设有检测龙门架4；如图3所示，检测龙门架4，顶部上设有检测装置41，检测装置41通过检测升降结构42可升降地连接在检测平台2的正上方；传送装置3，一端连接检测龙门架4，另一端连接人工辅助工位5，人工辅助工位5上设有辅助传动带6；生产线上的传送小车8将检测装置41检测合格的零部件9通过传送轨道1传送至下一个工位。

在上述实施例中，人工辅助工位5的辅助传动带6垂直于检测平台2的传送装置3，传送装置3与辅助传动带6连接的处的上方位置处设有旋转装置7，如图2所示，旋转装置7通过设于其底部的抓手71抓取传送装置3上的零部件，再通过其旋转部件72旋转，进而实现将传送装置3上的部零部件翻转至辅助传动带6的传送方向，免去人工旋转环节，实现全自动传送。

在上述实施例中，旋转装置7底部的抓手71的数量三至六个，夹紧效果好，旋转效率高。

在上述实施例中，旋转部件72通过旋转动力源件73驱动其绕旋转轴74，其旋转轴74固定在旋转装置的顶部框架75上，方便使用。

在上述实施例中，每一个抓手71通过一个抓手气缸76驱动其抓紧或者放开待检测零部件，制造以及使用成本较低。

本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。