大孔径套料装置的制作方法

本实用新型属于机加工领域，具体的是涉及一种大型实心轴类大孔径深孔加工的套料装置。

背景技术：

目前，工厂中利用套料装置对实心锻造件通过套料的方法分离成筒体和中芯棒的加工非常普遍，传统的套料装置通常为圆筒形的套料杆，套料杆一端为套料头，套料刀体安装在套料头上。但是，传统的套料装置的常用的套料刀体的规格为：￠230/￠130mm，即所套出的中心棒的外径为130mm，所套出的筒体的内径为230mm。然而，对于实心锻造件的大孔径深孔加工，如核电主管道的深孔加工，核电主管道的内孔直径大于￠700mm，采用常规套料后，得到￠230mm的深孔以及￠130mm的中芯棒，工件内孔￠230mm距核电主管道成品还有至少235mm的单边加工量，致使后续的深孔镗孔加工周期超长，并导致整个深孔加工周期较长，加工效率低下；同时锻件60％以上被加工成铁屑，而且套料得到的￠130mm的中芯棒并无多大的价值，材料利用率极低。申请号为201010608230.8的中国专利申请公开了一种大直径深孔套料工艺装备，解决了套料直径小的问题。该工艺装备的外杆末端连接切削油泵进油口，外杆前端连接套料刀体，切削油在外杆内腔由末端流向前端，润滑套料刀体，然而，切削油在由末端流向前端时会对切屑产生向加工工件方向的冲击，由于中芯棒与筒体的间距仅仅有5mm或者更小，大量切削被冲击到中心棒与筒体的间隙里，极易造成阻塞无法将切削排出

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种有利于排屑的大孔径套料装置。

本实用新型采用的技术方案是：大孔径套料装置，包括支撑于卧式车床导轨上的空心转杆，与空心转杆末端通过联轴器连接以驱动转杆自转并能沿其轴向直线运动的进给箱，与空心转杆始端端相连接的套料刀体，还包括切削液供给系统和套装于转杆外周的授油器，授油器上设有位于转杆上方的授油孔；所述授油器支撑于卧式车床导轨上并位于套料刀体与转杆的连接处，授油器与转杆的外表面间设有授油间隙；所述切削液供给系统通过授油器的授油孔与授油间隙相连通；在转杆与进给箱的连接处设有与转杆内腔连通的排屑通道。

进一步的，所述转杆通过导向支撑架支撑于车床导轨上。

进一步的，在导向支撑架内设有套装于转杆表面静压支撑，所述转杆与静压支撑转动配合。

进一步的，所述导向支撑架沿转杆轴向布置至少两个。

进一步的，所述联轴器包括第一轴套和第二轴套，所述第一轴套一端套装于转杆的末端与转杆固定，另一端设有沿其径向向外延伸的第一法兰盘；所述第二轴套一端套装于进给箱的连接轴与进给箱的连接轴固定，另一端设有第二法兰盘；所述第一法兰盘和第二法兰盘之间设有一定的间距，第一法兰盘和第二法兰盘通过连接柱连接。

进一步的，所述连接柱环绕第一法兰盘的轴线均匀分布。

进一步的，所述连接柱为螺栓。

进一步的，在排屑通道的正下方设有切削液回收系统，所述切削液回收系统与切削液供给系统相连通。

本实用新型的有益效果是：该大孔径套料装置，由于授油器位于套料刀体与转杆的连接处，且，授油器与转杆的外表面间设有授油间隙，那么，由授油器的授油孔注入的润滑油便流入到授油间隙，在授油间隙内沿转杆的外壁流向套料刀体，然后通过套料刀体与工件的间隙向下流入转杆内腔，在润滑油流经套料刀体与工件的间隙时，会冲刷切屑，使切屑跟随润滑油进入转杆内腔，最后经过排屑通道排出。由于润滑油由转杆外壁流入，在套料刀体与工件相对处由上至下运动，能够有效将中心棒与筒体间的切削冲入转杆内腔，避免了润滑油将大量切削冲入到中心棒与筒体间的间隙里，排屑更方便。并且，所述授油器支撑于卧式车床导轨上并位于套料刀体与转杆的连接处，在转杆的始端起到支撑作用，减少了支撑件的投入。再则，在转杆的末端进行排屑，直接利用转杆自身构造，避免了在转杆上开排屑孔。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1的A处局部放大图；

图3为联轴器示意图；

图4为图3的左视图。

图中，卧式车床导轨1、转杆2、进给箱3、套料刀体4、切削液供给系统5、授油器6、授油孔61、授油间隙7、排屑通道8、联轴器9、导向支撑架10、静压支撑11、切削液回收系统12、第一轴套13、第一法兰盘14、第二轴套15、第二法兰盘16、连接柱17、卧式车主轴箱18、工件19。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明如下：

大孔径套料装置，如图1和图2所示，包括支撑于卧式车床导轨1上的空心转杆2，与空心转杆2末端通过联轴器9连接以驱动转杆2自转并能沿其轴向直线运动的进给箱3，与空心转杆2始端端相连接的套料刀体4，还包括切削液供给系统5和套装于转杆2外周的授油器6，授油器6上设有位于转杆2上方的授油孔61；所述授油器6支撑于卧式车床导轨1上并位于套料刀体4与转杆2的连接处，授油器6与转杆2的外表面间设有授油间隙7；所述切削液供给系统5通过授油器6的授油孔61与授油间隙7相连通；在转杆2与进给箱3的连接处设有与转杆2内腔连通的排屑通道8。

利用大孔径套装装置进行套料时，将工件19在卧式车床主轴箱18上装卡找正后，通过授油器6端面的压力头压紧工件19端面，转杆2在进给箱3的驱动下转动并水平直线运动，从而带动套料刀体4实现水平方向的进给运动和沿自身轴线的旋转运动。由于授油器6位于套料刀体4与转杆2的连接处，且，授油器6与转杆2的外表面间设有授油间隙7，那么，由授油器6的授油孔61注入的润滑油便流入到授油间隙7，在授油间隙7内沿转杆2的外壁流向套料刀体4，然后通过套料刀体4与工件19的间隙向下流入转杆2内腔，在润滑油流经套料刀体4与工件19的间隙时，会冲刷切屑，使切屑跟随润滑油进入转杆2内腔，最后经过排屑通道8排出。由于润滑油由转杆2外壁流入，在套料刀体4与工件19相对处由上至下运动，能够有效将中心棒与筒体间的切削冲入转杆2内腔，避免了润滑油将大量切削冲入到中心棒与筒体间的间隙里，排屑更方便。并且，所述授油器6支撑于卧式车床导轨1上并位于套料刀体4与转杆2的连接处，在转杆2的始端起到支撑作用，减少了支撑件的投入。再则，在转杆2的末端进行排屑，直接利用转杆2自身构造，避免了在转杆2上开排屑孔。

对于核电主管道等大孔径管道，选择￠650/￠550的套料刀体4进行套料，那么需要增大转杆2的内径以适应该型号的套料刀体4，在增大转杆2内径的同时会适当减小壁厚和增大外径，如此，在重力作用下，转杆2更易向下弯曲，为了提高转杆2的刚性，优选的，所述转杆2通过导向支撑架10支撑于车床导轨1上。

为了保证转杆2运动的稳定性，减小导向支撑架10对转杆2的阻力，优选的，在导向支撑架10内设有套装于转杆2表面静压支撑11，所述转杆2与静压支撑11转动配合。导向支撑架10和静压支撑11共同作用，在保证对转杆2有足够大的支撑力的同时摩擦力又很小。

优选的，所述导向支撑架10沿转杆2轴向布置至少两个。

优选的，如图3和图4所示，所述联轴器9包括第一轴套13和第二轴套15，所述第一轴套13一端套装于转杆2的末端与转杆2固定，另一端设有沿其径向向外延伸的第一法兰盘14；所述第二轴套15一端套装于进给箱3的连接轴与进给箱3的连接轴固定，另一端设有第二法兰盘16；所述第一法兰盘14和第二法兰盘16之间设有一定的间距，第一法兰盘14和第二法兰盘16通过连接柱17连接。第一法兰盘14和第二法兰盘16之间的间距为切削的排出创造了空间，有效避免了转杆2末端封堵，造成切削无法排出的现象。第一法兰盘14和第二法兰盘16通过连接柱17连接，那么，无论联轴器9转向何处，切屑均可从相邻连接柱17间的空间向下排出。该联轴器9结构简单。

为了提高连接的牢固性，优选的，所述连接柱17环绕第一法兰盘14的轴线均匀分布。

优选的，所述连接柱17为螺栓。

优选的，在排屑通道8的正下方设有切削液回收系统12，所述切削液回收系统12与切削液供给系统5相连通。切削液回收系统12用于回收切屑和润滑油，并将润滑油输送到切削液供给系统5循环利用。