本实用新型涉及加工机械设备技术领域，尤其是涉及一种多拉刀自动更换机构。
背景技术：
拉刀更换机构是加工机械设备中较为重要的一部分，现有技术中，传统的加工过程换刀都是将设备停机后人工换刀，然后再将机器启动，继续生产，既浪费人力，又没有生产效率，同时生产成本也较大，不停的关机启动容易造成机械的损坏，增大了设备的报废量，为提高工作效率，降低生产成本，省时省力，本实用新型提出一种多拉刀自动更换机构。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种多拉刀自动更换机构，包括底座与更换装置，底座上水平铺设有两根线性轨道且线性轨道之间相互平行，线性轨道与更换装置活动连接，更换装置包括直线气缸以及气爪，直线气缸水平设置在线性轨道上方，其底部的滑块与线性轨道相配合，即直线气缸能够通过滑块在线性轨道上沿线性轨道的长度方向滑动；
两根线性轨道之间水平铺设有双杆气缸且双杆气缸的伸缩方向平行于线性轨道，双杆气缸与直线气缸的下表面固定连接，直线气缸外套设有卡套，卡套的上表面并排水平铺设有两块连接板，每块连接板的两端分别设置有一个气爪且每个气爪的上端固定连接有拉刀夹爪。
本实用新型进一步限定的技术方案是：
前述的多拉刀自动更换机构，双杆气缸长度方向的一端设有移动平台。
前述的多拉刀自动更换机构，拉刀夹爪一侧开设有弧形凹槽，另一侧为与弧形凹槽相配合的弧形凸台，弧形凹槽与弧形凸台相对开设从而构成开口向上的拉刀卡槽。
前述的多拉刀自动更换机构，连接板能够通过卡套在直线气缸上沿直线气缸的长度方向做往复运动。
前述的多拉刀自动更换机构，卡套与连接板的下表面之间采用焊接固定连接。
前述的多拉刀自动更换机构，滑块的数量为4个，对称设置于直线气缸底部的四个角上。
本实用新型的有益效果是：通过本实用新型的技术方案，拉刀交换部分采用气动控制，下方的移动平台通过双杆气缸推动左右移动从而实现两种拉刀的交换，拉刀的前后移动通过直线气缸的动作来完成，直线气缸上设有多个气爪来完成抓取拉刀，改善了以往传统的换刀方式，本实用新型在换刀过程中采用机械配合的方式，无需停机换刀，既保证了生产的持续进行又降低了人工成本，提高了工作效率，高效节能，省时省力，并且该技术方案结构简单，使用方便，维护简单。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
其中：1-底座，2-线性轨道，3-直线气缸，4-气爪，5-滑块，6-双杆气缸，7-卡套，8-拉刀夹爪，9-移动平台。
具体实施方式
下面对本实用新型做进一步的详细说明：
本实施例提供的一种多拉刀自动更换机构，包括底座1与更换装置，底座1上水平铺设有两根线性轨道2且线性轨道2之间相互平行，线性轨道2与更换装置活动连接，更换装置包括直线气缸3以及气爪4，直线气缸3水平设置在线性轨道2上方，其底部的滑块5与线性轨道2相配合，即直线气缸3能够通过滑块5在线性轨道2上沿线性轨道2的长度方向滑动，滑块5的数量为4个，对称设置于直线气缸3底部的四个角上；
两根线性轨道2之间水平铺设有双杆气缸6且双杆气缸6的伸缩方向平行于线性轨道2，双杆气缸6与直线气缸3的下表面固定连接，双杆气缸6长度方向的一端设有移动平台9，直线气缸3外套设有卡套7，卡套7的上表面并排水平铺设有两块连接板，卡套7与连接板的下表面之间采用焊接固定连接，连接板能够通过卡套7在直线气缸3上沿直线气缸3的长度方向做往复运动，每块连接板的两端分别设置有一个气爪4且每个气爪4的上端固定连接有拉刀夹爪8，拉刀夹爪8一侧开设有弧形凹槽，另一侧为与弧形凹槽相配合的弧形凸台，弧形凹槽与弧形凸台相对开设从而构成开口向上的拉刀卡槽。
通过本实施例的技术方案，拉刀交换部分采用气动控制，下方的移动平台通过双杆气缸推动左右移动从而实现两种拉刀的交换，拉刀的前后移动通过直线气缸的动作来完成，直线气缸上设有多个气爪来完成抓取拉刀，改善了以往传统的换刀方式，本实用新型在换刀过程中采用机械配合的方式，无需停机换刀，既保证了生产的持续进行又降低了人工成本，提高了工作效率，高效节能，省时省力，并且该技术方案结构简单，使用方便，维护简单。
以上实施例仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型保护范围之内。