本发明涉及一种材料加工类技术领域，尤其是一种特种铜材的加工方法。
背景技术：
铜材在各个领域的应用广泛，不同的专业领域采用的铜材物理性能均不同，也不能同一种牌号和成分的铜材广泛的通用，目前客户需要一批特殊的铜材，牌号为c3604，化学成分要求：cu≧58％、pb≦3％、fe≦0.5％、sn≦0.5％，表面要求光滑，无流丝(划伤)、起皮、毛刺、开裂、夹杂等，颜色均一，无黑麻点、发红等，产品角部无划伤，无压扁现象，要求清角，尺寸公差一致，并能机加工切削性能好，以往的铜材加工工艺为一次拉伸，拉伸完工后退火，拉伸后退货前内应力释放导致变形较大，直接影响了成品的公差机内部的物理性损伤密度，采用常规的加工方法不能达到这种铜材的质量要求，同时也导致了加工切削困难，软硬不均的现象。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种特种铜材的加工方法，包含配料、熔炼、挤压、拉丝、退火、酸洗、成品检查的生产工艺，包含配料、熔炼、挤压、拉丝、退火、酸洗、成品检查的生产工艺，本发明采用多道工艺拉伸，每次拉伸后退火消除应力和释放应力，解决了成品变形的问题，并且表面光滑、颜色均一，公差一致，材料硬度hv150～170，性能均匀，自动车床加工切削性能好，钻孔不开裂。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：一种特种铜材的加工方法，包含配料、熔炼、挤压、拉丝、退火、酸洗、成品检查的生产工艺，具体如下：
配料：按1000kg/炉配料，配好的料中紫铜180kg、c3604铜沫500kg、车间回料200kg、1#锌121kg；
熔炼的成分控制：gu58.5％、pb2.9％、fe≦0.35％、sn≦0.35％、ni≦0.3、al≦0.05％、bi≦0.01％、其它杂质≦0.3％；
挤压：挤压坯规格￠5.7mm,公差-0.10～+0.10mm，挤压坯表面光滑，无起皮、毛刺、无手感丝流、无开裂，缩尾去除干净(反向挤压机的挤压坯尾部也必须减除至少10cm)，头部在减除10cm疏松组织；
拉丝分四道加工：把￠5.7先拉丝成￠5.2棒料，第二道把￠5.2棒料拉丝成￠4.95x3.9异型，第三道把￠4.95x3.9异形拉丝成￠4.75x3.35异型，第四道把￠4.75x3.35拉丝成￠4.47x3.05成品；
退火：拉丝4每道次工艺加工后均需要进行退火处理后才能进入下到工艺加工，￠5.2棒料采用570摄氏度/3+1h退火，￠4.95x3.9异型坯采用540摄氏度/3+1h退火，￠4.75x3.35异型坯采用500摄氏度/3+1h退火，退火过程中不能出现压伤现象；
酸洗：自然冷却的材料放入按比例稀释的盐酸和硝酸的混合液中去除表面的氧化层；
成品检查：按成品的检验规范进行成品检查。
进一步设置，所述配料中的c3604铜沫中不能混有无铅铋黄铜沫，否则本工艺失效。
进一步设置，所述熔炼成分控制后，其余按常规生产，铜锭表面光滑，无明显冷隔、开裂，端面组织无明显疏松，无铸造气孔。
进一步设置，所述拉丝的拉丝设备采用550倒拉机拉伸(根据退火料架的直径大小来选择拉丝机型号)，成品采用拉拔机拉伸，拉伸过程中线坯在放线时必须保持顺畅，不得扭曲。
本发明的有益效果是：本发明采用多到工艺是生产加工，表面光滑、颜色均一，公差一致，材料硬度hv150～170，性能均匀，自动车床加工切削性能好，钻孔不开裂。
附图说明
图1为本发明的流程图。
图中：配料1、熔炼2、挤压3、拉丝4、退火5、酸洗6、成品检查7。
具体实施方式、
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
如图1所示，一种特种铜材的加工方法，包含配料1、熔炼2、挤压3、拉丝4、退火5、酸洗6、成品检查7的生产工艺，具体如下：
配料1：按1000kg/炉配料，配好的料中紫铜180kg、c3604铜沫500kg、车间回料200kg、1#锌121kg。
熔炼2的成分控制：gu58.5％、pb2.9％、fe≦0.35％、sn≦0.35％、ni≦0.3、al≦0.05％、bi≦0.01％、其它杂质≦0.3％。
挤压3：挤压坯规格￠5.7mm,公差-0.10～+0.10mm，挤压坯表面光滑，无起皮、毛刺、无手感丝流、无开裂，缩尾去除干净(反向挤压机的挤压坯尾部也必须减除至少10cm)，头部在减除10cm疏松组织。
拉丝4分四道加工：把￠5.7先拉丝成￠5.2棒料，第二道把￠5.2棒料拉丝成￠4.95x3.9异型，第三道把￠4.95x3.9异形拉丝成￠4.75x3.35异型，第四道把￠4.75x3.35拉丝成￠4.47x3.05成品，第一道拉丝时棒料焊接后的残留焊疤处理好，不得将接头残留缺陷带入下道拉丝工艺中，棒料焊接是要牢固，焊接前对接整齐、不错位、焊疤打磨光滑，打磨印不能影响线径，收料盘用镶嵌木头的槽钢铺垫，防止碰擦伤，不能直接与地面或锋锐、粗糙的金属接触，拉丝完一卷料后用钢丝捆扎三遍，用三爪吊钩吊运，吊运过程中不能造成表面碰擦伤，拉丝4的润滑液，采用皂化液，皂化液必须达到规定的浓度，避免表面出现丝流，线坯放线必须顺畅、不得扭曲，避免出现抽丝现状，严重时出现开裂及断裂问题，拉丝小车夹板采用平行夹板，与产品接触面光滑、无粘结物，生产时调好夹板松紧度，避免将产品夹伤，编码器计长压轮和抛光夹送轮用尼龙轮。
退火5：拉丝4每道次工艺加工后均需要进行退火处理后才能进入下到工艺加工，￠5.2棒料采用570摄氏度/3+1h退火，￠4.95x3.9异型坯采用540摄氏度/3+1h退火，￠4.75x3.35异型坯采用500摄氏度/3+1h退火，退火过程中不能出现压伤现象，退火5的炉子采用热风循环井式炉，退火时，坯料采用分层料架堆放，每层重量在200～250kg，防止产品压伤，退火料架底部开槽，退火前将三道扎丝放在槽内防止退火压伤，退火结束后，需自然冷却到常温后才能卸料，坯料卸下后放在木板或其它防护板上，退火后的坯料需性能均匀，退火坯料表面颜色应为均一的暗黑色，不能有内圈发黄、外圈发黑或发白现象，退火坯料性能测试的抗拉强度大于390mpa，伸长率大于25％。
酸洗6：自然冷却的材料放入按比例稀释的盐酸和硝酸的混合液中去除表面的氧化层，酸洗前坯料需充分打散，用不锈钢管两头用不锈钢链条连接后穿坯料酸洗，酸洗后不能有黑斑，酸洗后用皂化液浸泡，皂化液浓度必须保证将坯料表面酸液中和干净至坯料表面无发黑、发绿、发红现象。
成品检查7：按成品的检验规范进行成品检查，成品表面颜色均一，表面光滑，无毛刺、起皮、凹坑、丝流等缺陷，成品的弯曲度≦4mm/m,旋转时无明显手感，公差符合技术要求，成品性能测试的抗拉强度470～520mpa，伸长率3～8％，硬度hv150～170，成品检查合格后按要求包装入库。
所述配料1中的c3604铜沫中不能混有无铅铋黄铜沫，否则本工艺失效。
所述熔炼2成分控制后，其余按常规生产，铜锭表面光滑，无明显冷隔、开裂，端面组织无明显疏松，无铸造气孔。
所述拉丝4的拉丝设备采用550倒拉机拉伸(根据退火料架的直径大小来选择拉丝机型号)，成品采用拉拔机拉伸，拉伸过程中线坯在放线时必须保持顺畅，不得扭曲。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的权利保护范围之内。