铜材牵引导向装置的制作方法

本实用新型涉及铜材加工技术领域，更具体地说，它涉及一种铜材牵引导向装置。

背景技术：

铜材的连续挤压生产是 20 世纪 90 年代国际上出现的新技术，它采用上引法生产的铜盘条作为坯料，在挤压轮的驱动下，通过模具连续挤压出各种规格的产品。由于采用连续挤压技术生产，因此所生产的铜材具有节能、生产效率高、表面光洁无毛刺、电阻率低、易于保证电阻平衡、机械强度高等诸多优点，得到了很快的发展。

目前，在铜材加工过程中，总是需要对铜材进行牵引传送使铜材进行不同的加工程序进行处理，由于铜材尺寸较长，铜材在传送的过程中，会产生很大的摩擦力。通常在铜材连续挤压机上，铜材进过引导孔时，铜材的表面与引导孔内壁进行摩擦，使得铜材在牵引过程中受到了很大摩擦阻力。

此外铜材在牵引的过程中也因摩擦产生了很多额外功，自然会使牵引机消耗更多的电能，造成了资源浪费。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种可以减小铜材与导向孔之间摩擦力的铜材牵引导向装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种铜材牵引导向装置，包括与滑轨固定连接的支撑体，所述支撑体内连接有导向部，所述导向部包括与支撑体卡接的导向环，所述导向环内圆周壁上设置有用于导向传送铜材的滚动件。

通过采用上述技术方案，铜材插入到导向环后与滚动件接触，由于滚动件与铜材的接触方式为滚动摩擦，相比现有技术，当铜材插入导向环时，铜材会由于接触产生的摩擦力带动滚动件转动；这样，铜材的摩擦方式有静摩擦转变为滚动摩擦，摩擦力减小，在牵引机对铜材进行牵引时，由于牵引机产生的牵引力对滚动件的驱动，使铜材产生向牵引机方向运动的作用力，使得铜材在牵引过程中增加了牵引的流程度，降低了牵引机的能耗损失。

优选地，所述滚动件包括固定在导向环内壁用于传送铜材的两导辊，所述两导辊呈相对设置且每个导辊的中间设有用于承接铜材的弧形槽。

通过采用上述技术方案，在导向环内圆周壁上相对设置的两导辊之间形成供铜材穿设的孔，铜材表面与两导辊的表面相互接触，使铜材穿设过两导辊之间，由于铜材与导辊的接触形成的摩擦力为滚动摩擦，相比现有技术的静摩擦的摩擦力要降低；而且在导辊上添加的润滑油后，不会因润滑油在摩擦过程变的黏稠而导致铜材与导辊之间的摩擦力增加。利用在导辊上设置的弧形槽可以更好的与铜材的形状相互配合，使得铜材能更加稳定的传送。

优选地，所述滚动件包括固定在导向环内壁用于传送铜材的传送环，所述传送环内的内圆周壁上套设有多个与铜材滚动接触的滚珠。

通过采用上述技术方案，在导向环内壁上固定设置的传送环可以对铜材进行传送，在传送环内壁上套设的滚珠与铜材接触时，铜材与滚珠表面的摩擦为滚动摩擦，采用该摩擦方式可以有效的减少铜材在传送环内的摩擦阻力，通过牵引机的牵引，使得铜材与滚珠接触后，滚珠产生驱动铜材向牵引方向运动的驱动力，进而可以增加铜材的传送的动能，使得铜材在传送过程中更加流畅。

优选地，所述滚动件还包括用于套设滚珠的支撑架，所述支撑固定设置于所述导向环的内圆周壁上。

通过采用上述技术方案，使得每个滚珠在导向环内得到稳定的支撑，避免在铜材的挤压下，使得滚珠发生脱落，保证滚珠可以稳定的支持在导向环上滚动。

优选地，每个所述滚珠沿导向环的轴向方向呈线性排列设置。

通过采用上述技术方案，使滚珠可以在传送过程中，每一个滚珠可以均匀的承载来自铜材的压力，同时，在长时间摩擦过程中，用于润滑的润滑油也不会因黏稠而聚集在铜材表面，由于每个滚珠之间存在间隙，可以避免因铜材与传送环因润滑油黏稠而导致传送环堵塞，进而避免铜材传送过程中的摩擦阻力。

优选地，所述支撑体上开设有安装槽，所述导向环卡接与所述安装槽内。

通过采用上述技术方案，在针对不同直径的铜材时，可以更换与铜材尺寸相匹配的导向环；同时，在长时间的使用过程中导向环可能会损坏，通过卡接在安装槽内的导向环可以简单方便的进行更换。

优选地，所述导向环一端面固定连接有安装柱，所述安装槽内开设有供所述安装柱插接的安装孔。

通过采用上述技术方案，由于铜材的传送方向是单向传送的，为了保证导向环在安装槽能可以稳定的固定，导向环朝向铜材传送方向固定连接的安装柱与安装孔进行插接固定，避免导向环在安装槽内转动或者脱落，提高了导向环在支撑体内连接的稳定性。

综上所述，本使用新型具有一下优点：

1、通过滚动件的设置，将铜材与导向环的接触方式由静摩擦转为滚动摩擦，使得铜材与滚动件之间的摩擦力减小，使得铜材在经过导向环时的摩擦阻力减小，进而可以保证铜材的传送流畅性。

2、采用导辊和滚珠两种传送方式，可以在减少摩擦阻力的同时，通过牵引机牵引铜材运输时，导辊和滚珠也可以增加铜材在传送方向上的动能，使铜材在被牵引时更加流畅。

附图说明

图1为本实用新型铜材牵引导向装置实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型铜材牵引导向装置实施例二的结构示意图；

图3为导辊的结构示意图；

图4为本实用新型铜材牵引导向装置实施例二的爆炸示意图；

图5为导向环的爆炸示意图。

附图标记：1、支撑体；11、安装槽；111、安装孔；2、导向部；21、导向环；211、安装柱；212、支撑架；2121、固定孔；3、滚动件；31、导辊；311、弧形槽；32、滚珠。

具体实施方式

参照图1至图5对本实用新型铜材牵引导向装置做进一步说明。

实施例一，如图1所示，一种铜材牵引导向装置，包括焊接在铜材挤压机上的支撑体1，在支撑体1的中心位置开设有安装槽11，该安装槽11的圆心处开设有用于穿设铜材的孔，在安装槽11上卡接有用于支撑铜材准备牵引的导向部2，该导向部2包括与安装槽11相互卡接的导向环21，导向环21呈圆环设置，在导向环21的内圆周壁上固定设置有与铜材接触的滚动件3，在本实施例中，滚动件3包括固定在导向环21内圆周壁上的导辊31，该导辊31呈上下相对设置，导辊31的两端与导向环21之间设置有转轴，通过转轴可以使导辊31在于铜材进行接触传送时，导辊31能流畅的转动；为了使铜材可以稳定的在两导辊31之间进行传送，如图3所示，在导辊31的中间位置设置有弧形槽311，弧形槽311的深度为2mm至3.5mm，由于铜材呈圆柱体设置，通过弧形槽311的设置，可以在传输过程中，使铜材可以卡设在槽的最深处，同时在弧形槽311的边缘具有向中心处靠拢的弧度，可以使铜材的外圆周表面受到径向约束力，弧形槽311的深度为2mm至4mm的设置，可以满足对铜材的卡设，同时，作用于导辊31上的压力也不会集中在弧形槽311的最低点，造成应力集中的现象。

实施例二，如图2所示，一种铜材牵引导向装置，包括焊接在铜材挤压机上的支撑体1，在支撑体1的中心位置开设有安装槽11，该安装槽11的圆形处开设有用于穿设铜材的孔，在安装槽11上卡接有用于支撑铜材准备夹持的导向部2，该导向部2包括与安装槽11相互卡接的导向环21，导向环21呈圆环设置，在导向环21的内圆周壁上固定设置有与铜材接触的滚动件3，该导向部2包括与安装槽11相互卡接的导向环21，导向环21呈圆环设置，在导向环21的内壁上固定设置有支撑架212，该支撑架212上开设有多个固定孔2121，每个固定孔2121上套设有多个滚珠32；每个滚珠32在导向环21的内壁上以间距为1.5mm的距离呈线性排列设置；滚珠32在于铜材接触时，由于滚珠32的均匀分布，可以使每个滚珠332能均匀的承载来着铜材的压力，自然可以避免在传送过程中因为受力不均导致铜材与导向环21发生卡死的现象。

如图4和图5所示，在安装或者更换导向环21时，在导向环21一端面上焊接有用于固定的安装柱211，在与导向环21配合的安装槽11内开设有供安装柱211插接的安装孔111，由于铜材是单向传送，所以安装柱211的插入方向与铜材的传送方向一致，进而保证导向环21可以稳定在安装槽11内固定；在更换时，只需对准安装孔111进行敲击，边可以将导向环21取下，简单方便。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。