热挤压模具的凸模自动冷却、推料、润滑机构的制作方法

本实用新型涉及热挤压技术领域，具体涉及一种热挤压模具的凸模自动冷却、推料、润滑机构。

背景技术：

热挤压行业，在对工作后的凸模进行冷却时，通常都是手动开动风枪带动冷却水对凸模进行冷却。对凸模添加润滑剂，也是通过手工涂抹润滑剂到挤压凸模上来完成。不仅增加了工人的劳动强度，而且生产效率低下，对操作工人来说，还存在安全隐患，有可能伤及到人身安全。

技术实现要素：

为解决以上问题，本实用新型提供一种热挤压模具的凸模自动冷却、推料、润滑机构。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：热挤压模具的凸模自动冷却、推料、润滑机构，其特征在于：包括冷却机构、推料机构、润滑机构，热挤压凸模旁分别设置冷却机构、推料机构设，推料机构上连接有润滑机构，冷却机构、推料机构、润滑机构均由同一个PLC可编程序控制器控制。

所述冷却机构为冷却喷嘴，冷却喷嘴设置在距离热挤压凸模200-800mm的位置。

所述冷却喷嘴的输入气压4-8kg/㎠，喷嘴口径1.5-3.0mm，空气使用量290-460l/min，喷水喷出量250-480ml/min，喷射角度30°-70°。

所述推料机构包括固定于动作主气缸固定板上的动作主气缸，动作主气缸朝向产品的一端连接推料杆。

所述润滑机构包括连接在推料杆上的壁杆支架，壁杆支架上端通过旋转轴b与壁杆相连，壁杆朝向产品的一端连接料仓托架，料仓托架通过旋转轴a 与润滑剂料仓相连，壁杆的另一端通过压轮与壁杆动作气缸相连，壁杆动作气缸通过动作气缸连接板与壁杆支架相连。

本实用新型通过PLC编写可控程序来控制动作的完成，即实现控制凸模的冷却、将产品推出模具工作区外、对凸模进行润滑剂的添加等动作，实现设备的自动化，减轻工人的劳动强度，提高生产效率，降低产品的制造成本，使模具工作时具有智能化，自动化等先进性。

附图说明

图1为本实用新型的冷却喷嘴对热挤压凸模进行冷却工作示意图。

图2 为本实用新型的推料机构工作示意图。

图3为本实用新型的润滑机构工作示意图。

图中：1-冷却喷嘴，2-热挤压凸模，3-润滑剂料仓，4-旋转轴a，5-料仓托架，6-壁杆，7-壁杆支架，8-旋转轴b，9-压轮，10-动作气缸连接板，11-壁杆动作气缸，12-动作主气缸，13-动作主气缸固定板，14-推料杆,15-产品。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明，但本实用新型不局限于具体实施例。

实施例1

热挤压模具的凸模自动冷却、推料、润滑机构，包括冷却机构、推料机构、润滑机构，热挤压凸模2旁分别设置冷却机构、推料机构设，推料机构上连接有润滑机构，冷却机构、推料机构、润滑机构均由同一个PLC可编程序控制器控制。

所述冷却机构为冷却喷嘴1，冷却喷嘴1与热挤压凸模2 之间的距离为600mm。冷却喷嘴1的输入气压6kg/㎠，喷嘴口径2.0mm，空气使用量350l/min，喷水喷出量360ml/min，喷射角度50°。

所述推料机构包括固定于动作主气缸固定板13上的动作主气缸12，动作主气缸12朝向产品15的一端连接推料杆14。

所述润滑机构包括连接在推料杆14上的壁杆支架7，壁杆支架7上端通过旋转轴b 8与壁杆6相连，壁杆6朝向产品15的一端连接料仓托架5，料仓托架5通过旋转轴a 4与润滑剂料仓3相连，壁杆6的另一端通过压轮9与壁杆动作气缸11相连，壁杆动作气缸11通过动作气缸连接板10与壁杆支架7相连。

如图1所示，热挤压模具工作完成后，冷却喷嘴1对热挤压凸模2进行冷却工作，在空气压力风的带动下，带出冷却水喷向热挤压凸模2，对热挤压凸模2进行冷却。

如图2所示，冷却喷嘴1工作停止后，动作主气缸12开始工作，带动壁杆支架7和推料杆14向模具中心运动，推料杆14将产品15推出模具工作区外。

如图3所示，推料杆14停止工作后，壁杆动作气缸11开始进行动作，带动压轮9向下运动，压轮9压着壁杆6以旋转轴b 8为圆心，向上旋转一定角度，壁杆6同样带动料仓托架5向上旋转一定角度，在重力作用下，润滑剂料仓3 围绕旋转轴a 4，在保持润滑剂料仓平衡的同时，向上运动，将热挤压凸模2放入润滑剂料仓3内，润滑剂料仓3内放有热挤压用润滑剂，这时完成对热挤压凸模2添加润滑剂的目的。

此时，一个动作周期完成，等待模具再次工作完成后，进行下一个动作周期的运动。重复上述图1至图3的各个运动，设备进入循环工作状态。

实施例2

本实施例中所述的热挤压模具的凸模自动冷却、推料、润滑机构各部分的结构与连接关系均与实施例1中相同，不同的技术参数为：冷却喷嘴1与热挤压凸模2 之间的距离为200mm；冷却喷嘴1的输入气压4kg/㎠，喷嘴口径1.5mm，空气使用量290l/min，喷水喷出量250ml/min，喷射角度30°。

实施例3

本实施例中所述的热挤压模具的凸模自动冷却、推料、润滑机构各部分的结构与连接关系均与实施例2中相同，不同的技术参数为：冷却喷嘴1与热挤压凸模2 之间的距离为800mm；冷却喷嘴1的输入气压8kg/㎠，喷嘴口径3.0mm，空气使用量460l/min，喷水喷出量480ml/min，喷射角度70°。