本发明涉及一种焊丝拉制预处理工艺技术领域，特别是一种便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺。
背景技术：
较粗的焊丝原料丝通常需要通过多次缩径处理，才能制得直径与标准要求一致的焊丝。要将粗的焊丝原料丝通过拉丝机逐次拉拔成一定直径的细的焊丝，通常需要采用圆盘拉拔和拉丝模具相结合的方式来进行；采用圆盘拉拔具有生产连续性好、生产效率高的优点，但是采用圆盘拉拔不便于控制焊丝的准确直径；采用拉丝模具虽然拉丝生产的效率不及圆盘拉拔，但是拉丝模具可以很精准地控制焊丝的直径。因此通常是先通过圆盘拉拔拉丝将焊丝的直径拉直接近标准要求直径时，再采用拉丝模具进行进一步细化的拉制作业。但是由于圆盘拉拔加工后的铜线坯具有一定的弯曲弧度，直接将铜线坯送入拉丝模具中容易出现断丝的现象，从而影响了生产作业的连续性。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，能够避免铜线坯送入拉丝模具中出现断丝的现象，从而保障生产作业的连续性。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；
步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；
步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；
步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；
步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤一中，抗氧化润滑油包括以下质量份数的组分：聚二甲基硅氧烷70～85份、纳米二氧化硅15～20份、含氢硅油5～10份、间甲氧基苯甲醛1～5份、以及三氯甲烷10～15份。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤二中，以每分钟200～400℃的升温速率将铜线坯加热至内应力消除退火温度，然后以每分钟40～80℃的降温速率将铜线坯冷却至60℃以下。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤三中，轧制后的铜线坯截面椭圆形长轴长度为退火前铜线坯直径的1.3～1.6倍。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤四中，再次轧制后的铜线坯直径为退火前铜线坯直径的0.80～0.95倍。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤五中，第三次轧制后的铜线坯直径为技术标准要求的焊丝直径的1.05～1.10倍。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明所提供的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，通过退火消除铜线坯的内应力，再通过三次轧制消除铜线坯的弧度，能够避免铜线坯送入拉丝模具中出现断丝的现象，从而保障生产作业的连续性；优选的抗氧化润滑油不仅能够对轧制过程进行润滑，以提高轧制的效率和效果，而且可以起到很好地的抗氧化保护作用，降低退火和轧制作业过程中铜线坯表面的氧化速率。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来进一步详细说明本发明的技术内容。
具体实施例1
本实施例所提供的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；抗氧化润滑油包括以下质量份数的组分：聚二甲基硅氧烷80份、纳米二氧化硅18份、含氢硅油8份、间甲氧基苯甲醛3份、以及三氯甲烷13份。
步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；以每分钟200℃的升温速率将铜线坯加热至内应力消除退火温度，然后以每分钟80℃的降温速率将铜线坯冷却至60℃以下。
步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；轧制后的铜线坯截面椭圆形长轴长度为退火前铜线坯直径的1.3倍。
步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；再次轧制后的铜线坯直径为退火前铜线坯直径的0.80倍。
步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近；第三次轧制后的铜线坯直径为技术标准要求的焊丝直径的1.10倍。
本实施例处理后的铜线坯送入拉丝模具中进行进一步细化加工时，不易出现断丝的现象，生产加工连续性好。
具体实施例2
本实施例所提供的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；抗氧化润滑油包括以下质量份数的组分：聚二甲基硅氧烷85份、纳米二氧化硅15份、含氢硅油5份、间甲氧基苯甲醛5份、以及三氯甲烷15份。
步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；以每分钟400℃的升温速率将铜线坯加热至内应力消除退火温度，然后以每分钟40℃的降温速率将铜线坯冷却至60℃以下。
步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；轧制后的铜线坯截面椭圆形长轴长度为退火前铜线坯直径的1.5倍。
步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；再次轧制后的铜线坯直径为退火前铜线坯直径的0.95倍。
步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近；第三次轧制后的铜线坯直径为技术标准要求的焊丝直径的1.08倍。
本实施例处理后的铜线坯送入拉丝模具中进行进一步细化加工时，不易出现断丝的现象，生产加工连续性好。
具体实施例3
本实施例所提供的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；抗氧化润滑油包括以下质量份数的组分：聚二甲基硅氧烷70份、纳米二氧化硅20份、含氢硅油10份、间甲氧基苯甲醛1份、以及三氯甲烷10份。
步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；以每分钟300℃的升温速率将铜线坯加热至内应力消除退火温度，然后以每分钟60℃的降温速率将铜线坯冷却至60℃以下。
步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；轧制后的铜线坯截面椭圆形长轴长度为退火前铜线坯直径的1.6倍。
步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；再次轧制后的铜线坯直径为退火前铜线坯直径的0.85倍。
步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近；第三次轧制后的铜线坯直径为技术标准要求的焊丝直径的1.05倍。
本实施例处理后的铜线坯送入拉丝模具中进行进一步细化加工时，不易出现断丝的现象，生产加工连续性好。
以上对本发明的较佳实施进行了具体说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。