锻造用大直径规格锻件金属料段的加热方法及装置与流程

本发明涉及金属材料加工领域，具体涉及一种锻造用大直径规格锻件金属料段的加热装置。

背景技术：

金属材料在进行锻造前，需对其进行加热，使金属材料的温度高于材料再结晶温度后，利用模具将金属材料塑性成型。锻造生产线所使用的金属材料加热方式普遍为使用电感应加热炉对其进行加热，可对金属料段进行连续加热(即加热炉外部带有传动装置，使料段边行进边加热)。此种方式加热速度快，生产效率高。现如今，随着大型模锻类锻件日益增长，其产品所使用的料段直径规格较大，料段在加热时需较长的加热时间，方可使金属材料的芯部达到可以塑性成型的状态。如采用原有连续式的加热方式，原有设备的传动装置无法保证料段的超低速行进，同时料段在行进过程中，料段前部缓慢进炉，但在出炉时为快速出炉，这就导致料段前端和后端在加热炉内进行加热的时间不一致，导致料段前端和后端存在温差较大，以及料段芯部与表面温差较大的问题，料段在进行锻造时可能因料段局部温度不足导致锻打时出现质量缺陷。

技术实现要素：

本发明的的目的在于提供一种锻造用大直径规格锻件金属料段的加热装置，对上述大直径规格的金属料段在进行加热时的不足之处进行改进，利用此装置提供的一种步进式加热方法，在加热大直径规格的料段时可以明显改善料段前、后端温差较大的问题，以及改善料段芯部与表面温差较大的问题，从而使之能够顺利进行锻造。

本发明的技术方案为：

一种锻造用大直径规格锻件金属料段的加热方法，将加热炉膛设置成多个加热腔，每个加热腔对应一个整体料段，整体料段间设置定位段，定位段与加热腔间的隔断对应。

本发明进一步公开了一种实现所述方法的装置，包括上料架轨道、加热炉膛以及液压缸；所述上料架轨道上方设置定位料头和料段，所述定位料头和料段间隔设置；所述定位料头和料段外部设置加热炉膛，所述加热炉膛设置多个加热腔，相邻两个加热腔间设置隔断，每个加热腔内设置感应线圈，料头与隔断对应，料段与加热腔对应；所述加热炉膛右侧设置液压缸；所述加热炉膛为整体式结构。本发明的优点和有益效果是：

1、本发明较原连续式加热方法相比，料段不同部位均同时处于感应加热状态，料段各部位加热状态一致，可有效保证锻件各部位无较大的性能差异，便于后续热处理和机加工的生产。

2、通过对不同规格料段的验证，确定与之一一对应的加热参数，使整个生产过程实现参数化控制，提高生产效率和过程质量。

附图说明

图1是步进式加热炉的结构示意图。

1-液压缸；2-上料架轨道；3-加热炉膛；6-定位料头a；7-定位料头b；8-定位料头c；9-定位料头d；10-定位料头e；11-料段a；12-料段b；13-料段c；14-料段d；15-加热腔a；16-加热腔b；17-加热腔c，18-隔断。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本发明，如图1所示一种步进式加热炉，包括上料架轨道2、加热炉腔以及液压缸1；所述上料架轨道2上方设置定位料头和料段，所述定位料头和料段外部设置加热炉腔，所述加热炉腔内部设置感应线圈，所述加热炉腔右侧设置液压缸1；所述加热炉腔为整体式结构，共设置三节，包括加热炉腔a15、加热炉腔b16、加热炉腔c17。可根据实际产品所需的料段长度范围，以及生产线的长度，生产效率等因素，分成不同的节数，每节炉膛内的感应线圈均按照相同的参数制作。由于每节炉膛相连处无感应线圈，会存在无法对料段进行加热的非工作区，并且不同产品的料段长度也不尽相同，存在差异，为保证料段在加热时均能保证在每节炉膛的相对中心位置，可根据实际料段及炉膛的长度，制作用于料段定位及隔离炉膛非工作区的定位料头。所述定位料头包括定位料头a6、定位料头b7、定位料头c8、定位料头d9、定位料头e10；所述料段包括料段a11、料段b12、料段c13、料段d14；所述料头和料段的放置顺序为定位料头a6—料段a11—定位料头b7—料段b12—定位料头c8—料段c13—定位料头d9—料段d14—定位料头e10。料头与隔断18对应，料段与加热腔对应；在对料段进行加热时，将定位料头和料段放置在上料架轨道2上，料段和定位料头通过液压缸1顶入加热炉腔内，按照固定的加热节拍每次顶入1件料段和1件定位料头，定位料头中心与第1节加热炉炉膛3a15的端面重合即可，间隔一定的时间节拍后再次进行顶入料段，如此往复运行，出炉端的料段加热完成后被顶出的同时，进炉端的料段被顶入，使料段在加热炉腔内始终处于被加热状态，消除影响料段无效加热及温降因素，保证料段加热效果。

技术特征：

技术总结
本发明提供了一种锻造用大直径规格锻件金属料段的加热方法，将加热炉膛设置成多个加热腔，每个加热腔对应一个整体料段，整体料段间设置定位段，定位段与加热腔间的隔断对应。料段在炉膛内始终处于被加热状态，可以明显改善料段前、后端温差较大的问题，以及改善料段芯部与表面温差较大的问题，从而使之能够顺利进行锻造。

技术研发人员：俞越
受保护的技术使用者：沈阳鑫颖超科技有限公司
技术研发日：2017.10.11
技术公布日：2019.04.19