钢管的冷拔转盘的制作方法

本发明涉及一种冷拔转盘，可以将轻质高强度的实心管件在同一个转盘中进行多次冷拔成型，属于金属制品生产工艺技术领域。

背景技术：

国内汽车行业一直采用热成形、焊接、整形、表面处理等工序制造异型管类零部件，其性能和制造质量明显低于德、英美等产品，这样的加工工艺不仅复杂，效率低，而且最终成型的产品质量不稳定，寿命短。

内高压成形技术是美国、德国上世纪90年代发明的新型成形技术，最先在航天卫星发射架、飞机油路系统等零部件制造中获得应用，并迅速推广至汽车、轨道车辆等行业，解决了“分体热冲+焊接+校形”技术制造管（壳）类零件性能不稳、精度不足、效率低下等工艺瓶颈难题，内高压成形工艺使零件组织细化、晶粒流向可控、性能获得显著提升，是变直径变壁厚异型管壳类零部件优质、高效、低耗制造成形的最有效工艺技术，是当今国际成形研究和应用发展最为迅速的新技术。

内高压成形的钢管在生产过程中需要进行冷拔处理，常规的冷拔方式是将钢管多次通过冷拔机上的模具进行多次冷拔，来将钢管冷拔成较小的直径。然而冷拔机上的模具结构固定，只能将钢管冷拔到预定的尺寸，一旦需要更换不同尺寸的钢管进行冷拔，则需要更换不同的冷拔模具，这样便导致需要的生产成本较高，且冷拔模具更换浪费人工，还占据空间。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种更换模具方便，减少空间占用的钢管的冷拔转盘。

本发明的目的是这样实现的：

一种钢管的冷拔转盘，它包括转盘本体，转盘本体的中心设置有中心孔，转盘本体在中心孔的外侧均匀开设有多个通孔，每个通孔中均放置有冷拔模具，所述冷拔模具卡在通孔中，且可以更换，该冷拔模具为一个中心开设通孔的金属件，冷拔模具中心的通孔为喇叭形通孔，该喇叭形通孔的一端为大口径端，另一端为小口径端，其中大口径端为钢管冷拔时的送入孔，小口径端为钢管冷拔时的送出孔，钢管经过一个冷拔模具的喇叭形通孔后将直径减小，并且各个冷拔模具的喇叭形通孔口径不同。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明钢管的冷拔转盘让钢管多次经过冷拔模具上不同的喇叭形通孔后可以将直径逐渐减小，这样便能在冷拔转盘上多次冷拔完成工序。此外转盘本体的通孔上更换不同喇叭形通孔口径的冷拔模具，从而适用于不同直径的钢管进行冷拔，因此只需少数冷拔转盘搭配不同喇叭形通孔口径的冷拔模具便能完成大部分钢管的冷拔，这样便减少了成本，也便于更换冷拔模具，节省了空间。

附图说明

图1为本发明钢管的冷拔转盘的结构示意图。

图2为图1中的冷拔转盘通孔中冷拔模具的结构示意图。

其中：转盘本体1、中心孔2、通孔3、冷拔模具4、喇叭形通孔5、大口径端6、小口径端7。

具体实施方式

参见图1和图2，本发明涉及一种钢管的冷拔转盘，包括转盘本体1，转盘本体1的中心设置有中心孔2，转盘本体1在中心孔2的外侧均匀开设有多个通孔3，每个通孔3中均放置有冷拔模具4，所述冷拔模具4卡在通孔3中，且可以更换，该冷拔模具4为一个中心开设通孔的金属件，冷拔模具4中心的通孔为喇叭形通孔5，该喇叭形通孔5的一端为大口径端6，另一端为小口径端7，其中大口径端6为钢管冷拔时的送入孔，小口径端7为钢管冷拔时的送出孔，钢管经过一个冷拔模具4的喇叭形通孔5后可以将直径减小，并且各个冷拔模具4的喇叭形通孔5口径不同，钢管经过多个冷拔模具4的多次冷拔后可以将直径逐步减少，这样便能在冷拔转盘上多次冷拔完成工序。

而本专利的冷拔转盘可以在转盘本体的通孔上更换不同喇叭形通孔口径的冷拔模具，从而适用于不同直径的钢管进行冷拔，因此只需少数冷拔转盘搭配不同喇叭形通孔口径的冷拔模具便能完成大部分钢管的冷拔，这样便减少了成本，也便于更换冷拔模具，节省了空间。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种钢管的冷拔转盘，它可以让钢管多次经过冷拔模具上不同的喇叭形通孔后可以将直径逐渐减小，这样便能在冷拔转盘上多次冷拔完成工序。此外转盘本体的通孔上更换不同喇叭形通孔口径的冷拔模具，从而适用于不同直径的钢管进行冷拔，因此只需少数冷拔转盘搭配不同喇叭形通孔口径的冷拔模具便能完成大部分钢管的冷拔，这样便减少了成本，也便于更换冷拔模具，节省了空间。

技术研发人员：薛建良;王炜
受保护的技术使用者：江苏界达特异新材料股份有限公司
技术研发日：2017.10.20
技术公布日：2018.01.19