本发明涉及压力容器结构的应用领域，特别涉及一种厚板锥体封头旋压成型专用夹具及其制作工艺。
背景技术：
目前，对于厚壁锥体的成型，现有的加工方法只能根据不同规格制作专用模具，再进行分片制作和手工组焊的方式才能完成，但是此加工方法涉及的模具费用价格比较高，分片压制时效率低，材料用量较多，且均为全手工焊接，生产周期长，成本高，工作效率低。
技术实现要素：
为解决上述背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种厚板锥体封头旋压成型专用夹具及其制作工艺，以达到提高人员的使用率、提高生产效率、减少材料浪费的目的。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种厚板锥体封头旋压成型专用夹具，包括上夹具和下夹具，所述锥体封头位于所述上夹具与下夹具之间，所述上夹具呈凸出的锥体形，所述下夹具设置为与所述凸出锥体形相配合的凹入锥体形，所述凸出锥体形和凹入锥体形与锥体封头相匹配。
优选的，所述上夹具和下夹具的中部设置有浇注口和位于所述浇注口底端的浇注管道。
优选的，所述浇注管道内设置有圆盘式的分流台，所述分流台的圆盘四周与所述锥体封头连接。
优选的，所述上夹具和下夹具通过若干紧固螺丝固定在工作台面上。
优选的，所述上夹具的紧固螺丝由底向上紧固，所述下夹具的紧固螺丝由两侧边向内紧固。
一种厚板锥体封头旋压成型专用夹具的制作工艺，包括以下步骤：
1)切圆：按指定下料并利用等离子切割机进行切割；
2)焊接：通过埋弧焊机进行下料拼焊；
3)压鼓：利用亚鼓机将扇形下料折成锥体状；
4)焊接：将折成锥体状的最后一条焊缝进行焊接；
5)焊工装：焊接热旋用专用工装；
6)热旋压：对锥形封头进行加热到一定温度后边旋压边加热；
7)卸工装：将热旋用专用工装卸掉；
8)坡口：将封头放于坡口旋转平台上，按要求的坡口型式进行坡口，并检查尺寸；
9)检查；
10)入库。
通过上述技术方案，本发明提供的一种厚板锥体封头旋压成型专用夹具及其制作工艺，使用专用夹具可提高生产效率，并减少材料的浪费，通过埋弧焊焊接，可避免人工手工焊接，大大提高了焊接效率，也提高了人员的使用率，进一步缩减了生产周期，同时可降低生产和制作成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本发明实施例所公开的一种厚板锥体封头旋压成型专用夹具的结构示意图；
图中：
1、上夹具；2、下夹具；3、锥体封头；4、浇注口；5、浇注管道；6、分流台；7、紧固螺丝。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本发明提供的一种厚板锥体封头旋压成型专用夹具，如图1所示，包括上夹具1和下夹具2，所述锥体封头3位于所述上夹具1与下夹具2之间，所述上夹具1呈凸出的锥体形，所述下夹具2设置为与所述凸出锥体形相配合的凹入锥体形，所述凸出锥体形和凹入锥体形与锥体封头相匹配，所述上夹具1和下夹具2的中部设置有浇注口4和位于所述浇注口4底端的浇注管道5，所述浇注管道5内设置有圆盘式的分流台6，所述分流台6的圆盘四周与所述锥体封头3连接。
所述上夹具1和下夹具2通过若干紧固螺丝7固定在工作台面上，所述上夹具1的紧固螺丝7由底向上紧固，所述下夹具2的紧固螺丝7由两侧边向内紧固。
本技术：
还提供了一种厚板锥体封头旋压成型专用夹具的制作工艺，包括以下步骤：
1)切圆：按指定下料并利用等离子切割机进行切割；
2)焊接：通过埋弧焊机进行下料拼焊；
3)压鼓：利用亚鼓机将扇形下料折成锥体状；
4)焊接：将折成锥体状的最后一条焊缝进行焊接；
5)焊工装：焊接热旋用专用工装；
6)热旋压：对锥形封头进行加热到一定温度后边旋压边加热；
7)卸工装：将热旋用专用工装卸掉；
8)坡口：将封头放于坡口旋转平台上，按要求的坡口型式进行坡口，并检查尺寸；
9)检查；
10)入库。
本发明公开的一种厚板锥体封头旋压成型专用夹具及其制作工艺，使用专用夹具可提高生产效率，并减少材料的浪费，通过埋弧焊焊接，可避免人工手工焊接，大大提高了焊接效率，也提高了人员的使用率，进一步缩减了生产周期，同时可降低生产和制作成本。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。