用于铝合金成形的液压装置的制作方法

本发明涉及机械加工技术领域，具体地说，特别涉及一种用于铝合金成形的液压装置。

背景技术：

拉深和挤压是铝合金零件的常用成形方法。在五金零件的生产中，常以拉深工艺生产壁厚较均匀的铝合金筒类零件，而挤压工艺则用来成形壁厚有变化要求的零件。传统的生产工艺及设备，一般只能在一个工序内完成一种成形工艺，当需要用多个工艺来加工零件时，增加工序意味着增加另外的设备及模具，零件的生产周期随之增加，在增加生产成本的同时大大降低了生产效率。因此，当需要通过拉深与挤压工艺来生产一个铝合金零件时，传统的液压设备不能在单一的设备上同时进行以上两个工艺，严重阻碍了这一类产品成本的下降与效率的提升。

技术实现要素：

为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种用于铝合金成形的液压装置。所述技术方案如下：

一方面，提供了一种用于铝合金成形的液压装置，包括：液压系统和成形模具；所述液压系统包括主油缸和活动梁，所述主油缸的活塞杆与活动梁的固定连接，所述液压系统与所述成形模具固定连接；

所述成形模具包括凸模组件、凹模组件以及加热装置；所述凸模组件包括凸模；所述凸模具有凸起部分，所述凸起部分的两侧设置有凸模肩部；所述凹模组件包括凹模；所述凹模具有与所述凸起部分相对应的凹陷部分，所述凹陷部分的两侧设置有凹模肩部；

所述加热装置包括至少两个接触式电极、接触式热电偶、脉冲电源以及控制系统；所述接触式电极通过绝缘结构固定在凹模部分的两侧的凹模肩部，所述控制系统的信号输入端与接触式热电偶的信号输出端连接，输出端连接脉冲电源的受控端以控制其输出的电流值，脉冲电源的正极和负极分别与一个接触式电极相连接，型材坯料设置在两个接触式电极上并且位于凹模与凸模之间。

进一步的，用于铝合金成形的液压装置还包括机架、液压系统和成形模具，液压系统和成形模具设置在所述机架上。

进一步的，所述凸模组件还包括压边缸；所述凹模组件还包括退料板、退料杆和退料缸，所述凹模设置在凸模的正下方，所述退料板设于所述凹模的内部，所述退料板固定于所述退料杆，所述退料杆由所述退料缸驱动；

进一步的，所述液压系统、凸模组件和凹模组件按照从上往下的顺序依次设置在所述机架，所述主油缸固定在所述机架并向下驱动，所述压边缸设置在所述活动梁的下平面，所述凸模设置在所述活动梁的下平面。

进一步的，所述控制系统具有反馈控制功能，通过热电偶实时测量下模具肩部的温度，进而调节外部的电源参数，从而将所述下模具肩部的温度稳定在设定温度。

进一步的，两个接触式电极相对于凹陷对称设置。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明提供的用于铝合金成形的液压装置，通过凸模在液压系统的主油缸驱动下将铝合金板挤压成形，压边缸压制铝合金板料的两端，凸模的底端将铝合金板的中部向下带动，从而将所述铝合金板中部的两侧位置的材料拉深，凸模和凹模合模之后，能够将铝合金板进行挤压；因此在同一台设备上完成铝合金零件拉深、挤压的加工工艺，缩短了零件的加工周期，降低了生产成本，提高了生产效率。同时，本发明还能够根据需要把各个加热单元和各个热电偶布置在下模具的对应分模上表面靠近两端处或靠近一端处，也可以布置在对应分模上表面的中间处，根据具体的加热需要进行灵活布置。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的用于铝合金成形的液压装置示意图；

图2是本发明实施例中凹模组件的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本发明提供了一种用于铝合金成形的液压装置，参见图1，包括：机架1、液压系统2和成形模具3，所述液压系统2和成形模具3设置在所述机架1上；机架1两端设置有驱动杆8；所述液压系统2包括主油缸21和活动梁22，所述主油缸21的活塞杆与活动梁21的固定连接，所述液压系统2与所述成形模具3固定连接；

所述成形模具3包括凸模组件4、凹模组件5以及加热装置6；所述凸模组件包括凸模41；所述凸模41具有凸起部分42，所述凸起部分42的两侧设置有凸模肩部43；所述凹模组件包括凹模51；所述凹模51具有与所述凸起部分42相对应的凹陷部分52，所述凹陷部分52的两侧设置有凹模肩部53；

所述加热装置6包括至少两个接触式电极61、接触式热电偶62、脉冲电源63以及控制系统64；所述接触式电极61通过绝缘结构固定在凹模部分52的两侧的凹模肩部53，所述控制系统64的信号输入端与接触式热电偶62的信号输出端连接，输出端连接脉冲电源的受控端以控制其输出的电流值，脉冲电源的正极和负极分别与一个接触式电极61相连接，型材坯料7设置在两个接触式电极上并且位于凹模51与凸模41之间。进一步的，两个接触式电极相对于凹陷对称设置。

进一步的，所述凸模组件4还包括压边缸44；参见图2，所述凹模组件5还包括退料板54、退料杆55和退料缸56，所述凹模51设置在凸模41的正下方，所述退料板55设于所述凹模的内部，所述退料板固定于所述退料杆，所述退料杆由所述退料缸驱动；

本实施例中，当所述凸模接触到需要被拉深挤压的铝合金板料时，所述压边缸将所述铝合金板料的周边压住；当所述铝合金板料被所述凸模压制成铝合金制件后，所述退料板由所述退料缸驱动往上将所述铝合金型材顶出凹模。

进一步的，所述液压系统、凸模组件和凹模组件按照从上往下的顺序依次设置在所述机架，所述主油缸固定在所述机架并向下驱动，所述压边缸设置在所述活动梁的下平面，所述凸模设置在所述活动梁的下平面。

进一步的，所述控制系统具有反馈控制功能，通过热电偶实时测量下模具肩部的温度，进而调节外部的电源参数，从而将所述下模具肩部的温度稳定在设定温度。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明提供的用于铝合金成形的液压装置，通过凸模在液压系统的主油缸驱动下将铝合金板挤压成形，压边缸压制铝合金板料的两端，凸模的底端将铝合金板的中部向下带动，从而将所述铝合金板中部的两侧位置的材料拉深，凸模和凹模合模之后，能够将铝合金板进行挤压；因此在同一台设备上完成铝合金零件拉深、挤压的加工工艺，缩短了零件的加工周期，降低了生产成本，提高了生产效率。同时，本发明还能够根据需要把各个加热单元和各个热电偶布置在下模具的对应分模上表面靠近两端处或靠近一端处，也可以布置在对应分模上表面的中间处，根据具体的加热需要进行灵活布置。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。