本发明涉及一种轧钢设备，特别涉及一种模块化冷床下钢装置。
背景技术：
冷床是轧钢时对轧制产品进行冷却的工作台面，在钢铁行业中具有广泛的应用。其主要作用是实现高温轧件的横向移动，在移动过程中轧件逐渐冷却至常温状态，满足轧件的生产工艺要求。冷床下钢装置主要是为实现已冷却的轧件从冷床上平稳地转移到输送辊道上的辅助设备，对型材生产线具有重要的作用。
现有的冷床下钢装置为整体式设计，其必须适应不同的产品规格、工艺条件、场地条件以及产量规模，这就导致了不同冷床对应的冷床下钢装置不同，甚至同一个厂不同的生产线的冷床下钢装置完全不同，备件不通用造成备品备件费用高，维修极不方便。
另外，一般生产线上的冷床下钢装置都比较长，甚至可达140米以上，而在这么长的设备上又必须保证如设备的动作一致性，导致设备装配难度很高。
技术实现要素：
发明目的：为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种模块化冷床下钢装置，该装置将冷床下钢装置的不同功能区模块化，通过模块化装配能满足不同生产线对于冷床下钢装置的需求，并且降低了装置的装配难度。
技术方案：本发明所述的一种模块化冷床下钢装置，包括多个并排布置的冷床下钢模块，所述冷床下钢模块包括机架模块、运输链模块、升降移送模块和下钢辊道模块；所述运输链模块、升降移送模块和下钢辊道模块均安装在所述机架模块上，所述下钢辊道模块设置在运输链模块的运输方向末端，所述升降移送模块并行排布在所述运输链模块和所述下钢辊道模块的一侧，升降移送模块用以将运输链模块上的钢材移送至下钢辊道模块上。
其中，所述运输链模块包括运输链横梁子模块和运输链传动子模块，所述运输链横梁子模块包括横梁以及设置在横梁上的链轮，所述运输链传动子模块包括第一传动装置和链条；所述链条与所述链轮配合使用，并通过所述第一传动装置提供动力。
所述升降移送模块包括升降子模块和移送子模块，所述移送子模块连接在所述升降子模块上部。
所述移送子模块包括横梁导轨、第二传动装置以及设置在横梁导轨上并由第二传动装置提供动力而沿横梁导轨移动的移送小车；所述横梁导轨的延伸方向与所述运输链模块的运输方向一致；所述升降子模块包括曲柄和液压连杆，所述液压连杆与所述曲柄相连；所述横梁导轨连接在所述曲柄上。
所述下钢辊道模块包括辊道子模块和盖板子模块，所述辊道子模块包括辊道和第三传动装置，所述第三传动装置连接所述辊道并用以控制辊道的运动，辊道的运动方向与所述运输链模块的运输方向垂直；所述盖板子模块安装在辊道的两端。
有益效果，本发明通过将冷床下钢装置分为多个冷床下钢模块，各冷床下钢模块之间并列排布，可根据生产线的产品规格、工艺条件、场地条件以及产量规模，选择适合数量的冷床下钢模块组成完整的冷床下钢装置，从而满足了不同生产线对于不同冷床下钢装置的需求；并且通过将冷床下钢模块分成运输链模块、升降移送模块、下钢辊道模块以及机架模块，运输链模块、升降移送模块和下钢辊道模块均安装在机架模块上，这样只需调整好机架模块就能保证冷床下钢模块的安装精度，从而降低了设备的装配和安装难度，同时也统一了设备的备品备件，降低了冷床下钢装置的维护费用。
附图说明
图1是本发明冷床下钢模块结构示意图；
图2是本发明运输链模块结构示意图；
图3是本发明升降移送模块结构示意图；
图4是本发明下钢辊道模块结构示意图；
图5是本发明机架模块结构示意图。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明做进一步详细说明。
如图1所示，一种模块化冷床下钢装置，包括多个冷床下钢模块100，各冷床下钢模块100之间并列排布在冷床尾端；冷床下钢模块100包括机架模块1、运输链模块2、升降移送模块3和下钢辊道模块4，其中，只有机架模块1落在混凝土基础上，其他各模块均安装在机架模块1上。
如图2所示，运输链模块2，包括运输链横梁子模块和运输链传动子模块，运输链横梁子模块包括横梁21和设置在横梁21上的链轮22，其中的两个链轮22分别固定在横梁21两端，一个链轮22固定在横梁21下部并靠近运输链传动子模块；运输链传动子模块包括第一传动装置23和链条24，链条24为板式链条，缠绕在第一传送装置23以及各链轮22上；链条24与链轮22相互配合，从而能够在第一传动装置23的动力作用下转动以传输钢材。
如图3所示，升降移送模块3，包括升降子模块和移送子模块，移送子模块安装在升降子模块上部。其中，移送子模块包括横梁导轨31、第二传动装置32以及移送小车33，第二传动装置32设置在横梁导轨31一端，衡量导轨31的另一端设置有导轮。移送小车33设置在衡量导轨31上，移送小车31两端连接有拉绳34，拉绳34绕过导轮并安装在第二传动装置32上，从而第二传动装置32能够控制拉绳34转动，并进一步拉动移送小车31沿横梁导轨31移动。横梁导轨31上还设置有两个支撑立柱37，根据移送子模块的长度及重心，来确定布设支撑立柱37的位置。本例参照图3，一根支撑立柱37布设在横梁导轨31靠近导轮一端，另一根布设在横梁导轨31靠近第二传动装置32的一端。两根支撑立柱37均支撑在横梁导轨31下部，并且与支撑第二传动装置32的支撑部件相连接，以能够始终保证整个移送子模块的重心不偏移，作业时始终能够保持平衡。支撑立柱37的下端连接在升降子模块上，升降子模块包括液压连杆35和两个曲柄36，液压连杆35包括液压油缸和与油缸同步动作的连接杆，连接杆两端分别连接在两个曲柄36的下部，两个曲柄36的上部分别连接在支撑立柱37的下端。升降移送模块还设置有第三安装部313和第四安装部314，两个曲柄36的固定端分别连接在第三安装部313和第四安装部314上，从而保持固定。当液压连杆35的液压油缸动作时，连接杆也会跟随动作，并带动位于连接杆两端的曲柄36绕其固定端转动，进而能够带动移送子模块左右移动并同时支撑其升降一段高度。
如图4所示，下钢辊道模块4，包括辊道子模块和盖板子模块，辊道子模块包括辊道41和第三传动装置42，第三传动装置42连接在辊道41的一端，第三传动装置42上设置有减速器421。第三传动装置42向辊道41提供动力的同时，通过设置的减速器421控制辊道的运送速度。辊道41的运动方向与运输链模块2的运输方向垂直。盖板子模块包括第一盖板43和第二盖板44，第一盖板43安装在辊道41靠第三传动装置42的一端，第二盖板44设置在辊道41的另一端。设置盖板子模块是为了防止辊道41在运输钢材的过程中，钢材从辊道两端滑出，影响生产节奏，甚至破坏辊道两端的设备造成生产无法进行。
如图5所示，机架模块5，包括安装在混凝土基础上的主梁10，主梁10上设置有两根第一立柱11、分别位于两根第一立柱11顶部的两个第一安装位111、第二立柱12、位于第二立柱顶部的第六安装位116、第三立柱13、位于第三立柱13上的第5安装位115和第八安装位118，以及位于主梁上的第二安装位112、第三安装位113、第四安装位114和第七安装位117。
同时再次参照图1和图2，运输链模块2的横梁21上设置有第一安装部211和第二安装部212，第一安装部211有两个，分别位于横梁21的下部靠近两端位置，并且与第一安装位111相对应，第二安装部212位于第一传动装置23下部，与第二安装位112对应。通过第一安装部211和第二安装部212将运输链模块2对应安装在机架模块1安装位上。
参照图1和图4，下钢辊道模块4的辊道41两端均设置有轴承座，轴承座下部设置有第六安装部416，第三驱动装置42下部设置有第五安装部415。第五安装部415与第三立柱13上的第五安装位115对应，两个第六安装部416分别与第二立柱12上的第六安装位116以及第三立柱13上的第八安装位118对应。通过第五安装部415和第六安装部416将下钢辊道模块4对应安装在机架模块1的安装位上，此时第二盖板44靠近运输链模块2的运输方向出口端，亦即下钢辊道模块4安装在运输链模块2的运输方向末端。
参照图1和图3，升降移送模块3的液压油缸端部还设置有第七安装部，第七安装部与主梁10的第七安装位117对应，同时第三安装部313与主梁10一端的第三安装位113对应，第四安装部314与设置在靠近主梁10另一端的第四安装部114对应。通过第三安装部313、第四安装部314以及第七安装部，将升降移送模块3对应安装在机架模块1上，此时升降移送模块3并行排布在运输链模块2和下钢辊道模块4的一侧。
根据生产线的产品规格、工艺条件、场地条件以及产量规模，选择适合数量的冷床下钢模块100，并列排布在冷床尾部组成完整的模块化冷床下钢装置。满足了不同生产线对于不同冷床下钢装置的需求；并且将冷床下钢模块的各功能继续模块化，分成运输链模块2、升降移送模块3、下钢辊道模块4以及机架模块1，只有机架模块1安装在混凝土基础上，其余各模块均安装在机架模块1上，这样只需调整好机架模块1就能保证冷床下钢模块的安装精度，从而降低了设备的装配和安装难度，同时也统一了设备的备品备件，降低了冷床下钢装置的维护费用。另外各个模块继衍生出子模块，进一步简化了该设备结构的设计难度，只需冷床宽度、冷床齿条间距、冷床步进周期和下钢辊道宽度四个参数就能完成正个冷床下钢装置的模块设计。
该模块化冷床下钢装置的工作过程如下：初始时，升降移送模块3的移送小车33停留在运输链模块2一侧，并且其停留位置的高度低于链条24的运输面的高度。经冷床冷却的钢材步进移动到位于冷床尾部的链条24上，经由第一传动装置23提供动力控制链条24转动，将钢材运送至移送小车33的上部。然后经升降移送模块3的升降子模块和移送子模块配合将移送小车33抬起移送至下钢辊道模块4一侧，同时钢材也被移送小车抬起并放置在辊道41上，接着通过第三传动装置42给辊道41提供动力，将辊道41上的钢材运送至下钢位置定点堆放。待辊道41上的钢材下钢完毕后，再通过升降子模块和移送子模块配合将移送小车33移动至初始位置，重复上述过程，以运送下一批钢材。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出在不脱离本发明的构思的前提下，还可以做出若干推演或替代，这些推演或替代都应视为本发明的保护范围。