弯头及弯头制造方法与流程

本发明涉及弯头及弯头制造方法，对六角形的中空材料按照弯曲角度和管的位置施加不同的加压力来进行弯曲加工，从而弯曲部的内周面呈圆形，即使内部有流体流动，也能减少噪音及能量损失。

背景技术：

对于移送液体或流体的管，通常向长度方向连接多个管而使用，在连接的过程中，有时因地形条件而需要连接成“┗”字或“t”字。此时，在管的适当的规定位置，使用接头来连接到其他管。

例如，作为应用液压的管道线路的接头，在流体的流动发生改变的连接部使用弯头(elbow)。弯头被应用到建筑及农业机械、工业机械装置等领域。

如图1所示的杆，现有弯头10的贯通孔40小于弯头10的流体出入口的直径弯曲的部分50的直径。并且，弯头10大致呈直角形状时，弯曲部分50的边角的上侧由凹凸不平的部分30形成，下侧由直角形成。因此，流体在贯通孔40中流动时，在弯头10弯曲部分50的凹凸不平的部分30会发生涡流现象，从而增加能量损失。

而且，现有的弯头10因钻头加工而在内侧形成贯通孔40，因此大量产生切削碎片(chip)。

另外，即使弯头10的内径和外径相同，如果属于弯曲角度不同的种类，则需要用不同的模具制造各个种类的弯头。

另外，申请人已通过注册专利公报第10-1633036号(以下称“专利文献1”)公开了通过弯曲力在管上形成弯头的技术。

专利文献1由以下组件构成：第一支撑模具100，支撑管p的一部分，可旋转；第二支撑模具200，支撑管p的其余一部分，相对于第一支撑模具100而旋转；一对返回工具910，弹性地连接第一、二支撑模具100、200之间；第一、二压缩部件300、400，分别配置于管p的两端部，对管p施加长度方向的圧缩力；升降部件500，可在第一、二支撑模具100、200上部升降；第一、二侧面模具600、700，分别配置于第一、二支撑模具100、200的左、右侧；侧面压缩部件800，对管p上形成的弯头e的两侧面施加圧缩力；一对板920，连接第一、二支撑模具100、200和第一、二侧面模具600、700以及侧面压缩部件800。

专利文献1的包括上述组件的管弯头制造装置10的驱动步骤和通过所述驱动制造管弯头的方法如下。

首先，将需形成弯头e的管p放置于第一、二支撑模具100、200上。此时，第一、二支撑模具100、200维持水平状态。

管p被支撑后，为了调节要在管p上形成的弯头e的角度及调节管p将坐落的第一、二压缩部件300、400的距离而调节第一、二侧面模具600、700的倾斜角度。

完成倾斜角度的调节之后，升降部件500下降而第一杆510将接触第一、二驱动模块130、230的第一、二驱动槽131、231。

之后，升降部件500将继续下降，第一杆510将以从上到下的方向对第一、二驱动模块130、230的第一、二驱动槽131、231加压，据此，第一驱动模块130以第一旋转轴120为中心而向顺时针方向旋转，第二驱动模块230以第二旋转轴220为中心而向逆时针方向旋转，这样，随着第一、二驱动模块130、230向相反方向旋转，位于第一、二驱动模块130、230前方的第一、二齿型模块140、240产生联动而向相反方向旋转。因此，第一、二支撑模具100、200向相反方向旋转，第一、二压缩部件300、400的第一、二辊333、433分别沿第一、二曲面611、711向上部滑动。

这种情况下，管p因第一、二支撑模具100、200的旋转所产生的弯曲力而被弯曲，从而形成弯头e，如前所述，第一、二压缩部件300、400的第一、二辊333、433沿第一、二曲面611、711向上部滑动而第一、二销320、420分别对管p的左侧和右侧端部加压，从而对管p的两端部施加圧缩力，管p因所述圧缩力而被牢固地固定，从而能够更加容易地在管p上形成弯头e。

并且，当第一杆510对第一、二驱动槽131、231加压且升降部件500继续下降时，升降部件500的第二杆520的第二突出部521将接触管p的上面，第二突出部521的固定槽522固定管p的上面而防止管p向上方跃升，连同第一、二压缩部件300、400牢固地固定管p，从而能够更加容易地在管p上形成弯头e。

同时，随着升降部件500的下降，升降部件500的第三、四杆530、540对第一、二垂直移动模块840、850的上面加压，使得第一、二垂直移动模块840、850根据第四、五弹簧841、851而向下方垂直移动，因所述垂直移动，第一、二垂直移动模块840、850的第一、二倾斜面843，853分别与第一、二水平移动模块860、870的第三、四倾斜面861、871相互作用，使得第一、二水平移动模块860、870分别向后方和前方水平移动。

这种情况下，管p随着管p上形成弯头e而被弯曲，管p的弯头e向下方即第一、二水平移动模块860、870之间下降，第一、二水平移动模块860、870因所述水平移动而分别对弯头e的两侧面施加圧缩力，从而防止弯头e的两侧面即弯头e的前方和后方突出。

现有技术文献

专利文献

(专利文献1)注册专利公报第10-1633036号

技术实现要素：

(要解决的技术问题)

本发明用于解决前述技术问题，其目的在于提供一种弯头及弯头制造方法，改善弯头的贯通孔内产生的噪音和压力损失。

并且，本发明的目的在于提供一种弯头及弯头制造方法，其与现有技术不同地省略了内径加工工艺，缩短了制造弯头的时间，减少了切削碎片(chip)的产生。

(解决问题的手段)

用于解决前述技术问题的本发明的弯头制造方法包括如下步骤：形成贯通孔的管的两端面和一地点被加压而形成第一弯曲部，从而所述管被弯曲而形成第一备件；相比形成所述第一备件时更用力地对所述第一备件的两端面加压，相比形成所述第一备件时更轻微地对所述一地点加压，使得所述第一弯曲部形成第二弯曲部，形成比所述第一备件更弯曲的第二备件；相比形成所述第二备件时更用力地对所述第二备件的两端面加压，相比形成所述第二备件时更轻微地对所述一地点加压，使得所述第二弯曲部形成上下面间的长度小于两侧面间的长度且两侧面突出的第三弯曲部，从而形成比所述第二备件更弯曲的第三备件；不对所述第三备件的两端面和所述一地点加压，对所述第三弯曲部的突出的两侧加压，所述第三弯曲部的作为平面的上下面之间的长度将增加且两侧面之间的长度将减少而形成第四弯曲部，形成比所述第三备件更弯曲的成品。

并且，本发明的特征在于，所述第一备件形成步骤中对所述一地点施加的加压力大于对所述两端面施加的加压力，所述第二备件形成步骤中对所述两端面施加的加压力与对所述一地点施加的加压力相同，所述第三备件形成步骤中对所述两端面施加的加压力大于对所述一地点施加的加压力。

并且，本发明的特征在于，所述成品形成步骤中所述成品的贯通孔中一端及另一端的直径不小于所述第四弯曲部的内径。

另外，本发明的特征在于，本发明的另一弯头包括：主体，外形呈六角形且包括相互以一定角度连接的第一主体和第二主体；贯通孔，从所述主体的一端到另一端，以长度方向形成；弯曲部，连接所述第一主体和所述第二主体，所述弯曲部的内周面为曲面，所述弯曲部的外周面中下侧中心形成与直径方向并列的线，所述弯曲部的下侧一部分被所述线分割成一侧和另一侧，所述贯通孔中一端及另一端的直径不小于所述连接部的内径。

(发明的效果)

本发明的弯头及弯头制造方法具有如下效果。

弯头的有形效果为，从弯头剖面看，弯曲部的内周面呈曲面，改善了弯曲部内部产生的涡流现象。并且，弯头内流路的流动顺畅而无负荷及噪音。即，可用制造装置制造具有多种弯曲角度的弯头。

并且，弯头的无形效果为因弯头的弯曲部内不产生涡流现象而减少能量损失，从而增加效率。并且，与现有技术不同的是，因不通过钻头加工来制造弯头的贯通孔而内部不产生碎片(chip)，改善弯曲部产生毛刺(burr)或裂纹(crack)的现象。并且，加工弯头的贯通孔时无需使用切削油，不会产生环境问题。并且，不像现有技术一样使用钻头加工，从而能够缩短弯头的制造时间。

并且，弯头的外周面为六角形，用工具牢固地抓住具有压痕的两侧面而设置到歧管或软管等，使得设置变得容易。

附图说明

图1是现有弯头的剖面图。

图2是本发明的弯头的部分侧面图及整体剖面图。

图3是本发明的弯头制造方法的流程图。

图4a至图4d示出本发明的弯头制造方法的各个步骤。

图5a至图5c按顺序示出本发明的弯头的制造过程。

图6是根据实施例的实际产品的立体图。

图7是本发明的弯头的使用例。

图8是示出本发明的各弯曲角度下的加压力变化的曲线图。

图9是根据另一实施例的弯头软管接头的各制造步骤的剖面图。

图10是根据另一实施例的弯头软管接头的使用例。

图11是根据另一实施例的套接式弯头的部分剖面图。

图12是根据另一实施例的套接式弯头的使用例。

符号说明

1000：弯头1100：第一主体

1120：第一主体内周面1200：第二主体

1220：第二主体内周面1300：第四弯曲部

1320：第四弯曲部内周面1400：贯通孔

a1、a2：贯通孔直径主体b：贯通孔直径弯曲部

e1：第一备件e2：第二备件

e3：第三备件e4：成品

p：管po：一地点

100、200：支撑模具300、400：压缩部件

500：升降部件600、700：侧面模具

具体实施方式

下面将说明的本发明的组件中，关于与现有技术相同的组件，请参照现有技术，以下将省略对其的具体说明。

弯头制造方法

下面将说明的弯头1000制造方法的实施例利用背景技术中记载的专利文献1的制造装置。

本实施例的弯头1000制造方法包括如下步骤：形成贯通孔ph的管p的两端面和一地点po被加压而形成第一弯曲部1300a，管p被弯曲而形成第一备件e1(s110)；相比形成第一备件e1时更用力地对第一备件e1的两端面加压，相比形成第一备件e1时更轻微地对一地点po加压，使得第一弯曲部1300a形成第二弯曲部1300b，形成比第一备件e1更弯曲的第二备件e2(s120)；相比形成第二备件e2时更用力地对第二备件e2的两端面加压，相比形成第二备件e2时更轻微地对一地点po加压，使得第二弯曲部1300b形成上下面间的长度小于两侧面间的长度且两侧面突出的第三弯曲部1300c，从而形成比第二备件e2更弯曲的第三备件e3(s130)；不对第三备件e3的两端面和一地点po加压，对第三弯曲部1300c的突出的两侧加压，第三弯曲部1300c的作为平面的上下面之间的长度将增加且两侧面之间的长度将减少而形成第四弯曲部1300，形成比第三备件e3更弯曲的成品e4(s140)。

并且，本发明还包括：用于在成品e4的一侧和另一侧的外周面紧固其他组件的螺栓的加工步骤。

另外，本实施例中，一地点po是指管p的大致中间部分。

通过这种方法制造的成品e4即弯头1000具有如下效果。

首先，弯头1000的有形效果为：1从弯头1000的剖面上看，弯曲部1300的内周面1320为曲面，改善了弯曲部1300内部产生的涡流现象。2弯头1000内流路的流动顺畅而无负荷及噪音。3用一个模具即制造装置制造具有多种弯曲角度的弯头1000。

另外，弯头1000的无形效果为：1弯头1000的第四弯曲部1300内不产生涡流现象而减少能量损失，因此能够增加效率。2与现有技术不同的是，因不通过钻头加工来制造弯头1000的贯通孔1400，内部不会产生碎片(chip)，改善弯曲部1300产生毛刺(burr)或裂纹(crack)的现象。3加工弯头1000的贯通孔1400时无需使用切削油，不会产生环境问题。4不像现有技术一样使用钻头加工，从而能够缩短弯头1000的制造时间。

另外，第一备件形成步骤(s110)中，外周面为正六角形的管p的外周面的上侧顶点和下侧顶点分别位于最上端和最下端，管p的两侧面与以直线贯穿上侧顶点和下侧顶点的虚拟直线并列的状态下，管p的一侧和另一侧向上侧或下侧弯曲而形成弯曲部1300a，从而形成第一备件e1。因此，管p的弯曲的部分，即一地点po与一地点po附近因上下顶点间的长度变短和前后平面间的长度变长而形成为第一备件e1的弯曲部1300a。所述第一备件形成步骤(s110)之后，通过相同的方式，使第一备件e1形成成品e4。即，弯头1000制造方法中，管p或备件e1、e2、e3的上侧顶点与下侧顶点的位置始终位于最上端和最下端的状态下产生变形。

另外，如图6，成品e4的弯曲部1300d的两侧面即前侧平面和后侧平面形成凹凸不平的压痕mr。压痕mr因成品形成步骤(s140)中第三备件e3的弯曲部1300c的两侧面即前侧平面和后侧平面被施加侧面加压力而形成。分别从弯曲部1300d的两侧面的一侧到另一侧形成所述压痕mr，向直径方向以一半的面积形成在下侧。因此，将弯头1000设置在后述的歧管m或软管t等时，能够用工具牢牢地抓住有压痕mr的两侧面，因此弯头1000的设置变得容易。

另外，本发明的特征在于，第一备件e1形成步骤(s110)中，对一地点po施加的加压力大于对管p的两端面施加的加压力，第二备件e2形成步骤(s120)中，对第一备件e1的两端面施加的加压力与对一地点po施加的加压力相同，第三备件e3形成步骤(s130)中，对第二备件e2的两端面施加的加压力大于对一地点po施加的加压力。

更详细地说，本实施例中，第一备件e1形成步骤(s110)中，对第一备件e1的两端面施加的加压力相当于制造装置施加的总加压力的5％，向第一备件e1的一地点po施加的加压力相当于制造装置施加的总加压力的95％。并且，第二备件e2形成步骤(s120)中，对第二备件e2的两端面施加的加压力相当于制造装置施加的总加压力的50％，对第二备件e2的一地点po施加的加压力相当于制造装置施加的总加压力的50％。并且，第三备件e3形成步骤(s130)中，对第三备件e3的两端面施加的加压力相当于制造装置施加的总加压力的90％，对第三备件e3的一地点po施加的加压力相当于制造装置施加的总加压力的10％。并且，成品e4形成步骤(s140)中，对第三备件e3的两侧面施加的加压力为制造装置施加的总加压力的100％。

所述加压力数值是指各步骤中的最终加压力。

更详细地说，加压力在各制造步骤的进行过程中发生变化。例如，第二备件e2形成步骤(s120)中，对第一备件e1的两端面施加的加压力从制造第一备件e1的5％的数值逐渐增加，当第二备件e2形成步骤结束时，以达到目标值50％的状态结束。

图8是以本实施例为基准而示出的加压力的预测曲线图，左侧记载了加压力的数值，下侧记载了弯曲角度。并且，线①表示曲面加压力，线②表示剖面加压力，线③表示侧面加压力。

图8的曲线图中，曲面加压力在制造开始时为100％，进行制造的过程中减少而在成品e4形成步骤结束时为0％，两端面加压力在制造开始时为0％，制造进行过程中增加到90％并从成品e4形成步骤开始减少而在成品e4形成步骤结束时为0％，侧面加压力在成品e4形成步骤开始时从0％开始增加，当成品e4形成步骤结束时增加到100％。

另外，第一备件e1形成步骤(s110)中，将未弯曲的一字状态的管p弯曲到30°而形成第一备件e1。即，该步骤中，以管p的一地点po为中心而两侧分别向上侧方向弯曲而形成第一弯曲部1300a，形成第一主体1100与第二主体1200以150°的间隔相对的第一备件e1。

若管p形态时第一主体1100与第二主体1200相互形成180°，则第一备件e1是被弯曲成第一主体1100与第二主体1200以150°的间隔相对。

该步骤中，管p从0°开始弯曲到30°而形成第一备件e1。

第二备件e2形成步骤(s120)中，将第一备件e1弯曲到45°而形成第二备件e2。即，该步骤中，以第一备件e1的一地点po为中心而两侧分别向上侧方向弯曲，从而第一弯曲部1300a形成第二弯曲部1300b，形成第一主体1100与第二主体1200以135°间隔相对的第二备件e2。

该步骤中，第一备件e1从31°开始弯曲到45°而形成第二备件e2。

第三备件e3形成步骤(s130)中，将第二备件e2弯曲到90°而形成第三备件e3。即，该步骤中，以第二备件e2的一地点po为中心而两侧分别向上侧方向弯曲，从而第二弯曲部1300b形成第三弯曲部1300c，形成第一主体1100与第二主体1200以90°间隔相对的第三备件e3。

该步骤中，管p从46°开始弯曲到90°而形成第三备件e3。

成品e4形成步骤(s140)中，将第三备件e3弯曲到93°而形成成品e4。即，该步骤中，以第三备件e3的一地点po为中心而两侧分别向上侧方向弯曲，从而第三弯曲部1300c形成第四弯曲部1300，形成第一主体1100与第二主体1200以87°间隔相对的成品e4。

该步骤中，第三备件e3从90°开始弯曲到93°而形成成品e4。

并且，将第三备件e3弯曲到93°的原因是弯曲结束后若成品e4发生弹回，将成为小于93°的角度。即，要制造的弯头1000的弯曲角度小于制造过程中的最大弯曲角度即93°。因此，本发明还包括成品e4因发生弹回而弯曲角度减少的步骤。

另外，成品e4形成步骤(s140)中，使得成品e4的贯通孔1400的一端及另一端的直径a1、a2不小于第四弯曲部1300的内径b。因此，本发明在弯头1000的第四弯曲部1300不会发生涡流现象，减少能量损失并增加效率。

弯头制造方法的具体说明

以下基于附图按顺序详细说明前述的弯头1000制造方法。

图4a至图4d中制造本发明的弯头1000的示例制造装置中，简要示出支撑模具100、200、压缩部件300、400、与形成弯曲部1300的一地点po接触的升降部件500、使压缩部件300、400沿倾斜面旋转的侧面模具600、700以及管p的变形。

另外，以下说明中的加压力是指制造装置的加压力。即，5％加压力是制造装置的总加压力中5％的加压力。

根据本发明的弯头1000制造方法，首先，将形成贯通孔ph的管p以位于压缩部件300、400之间地置于制造装置。此时，管p的两端与外周面连接的部分由倾斜面形成。

之后，在所述状态下操作制造装置，管p的两端面被施加5％的加压力，管p的一地点po被施加95％的加压力。据此，管p的一侧与另一侧以一地点po为中心而弯曲，弯曲到第一主体1100与第二主体1200的间隔从0°成为150°为止(s110)。通过该步骤，管p形成包括第一弯曲部1300a的第一备件e1。

之后，第一备件e1的两端面被施加50％的加压力，一地点po被施加50％的加压力。因此，第一备件e1的一侧与另一侧以一地点po为中心弯曲，弯曲到第一主体1100与第二主体1200的间隔从149°或150°成为135°为止(s120)。通过该步骤，第一备件e1形成包括第二弯曲部1300b的第二备件e2。

之后，第二备件e2的两端面被施加90％的加压力，一地点po被施加10％的加压力。据此，第二备件e2的一侧与另一侧以一地点po为中心弯曲，第二弯曲部1300b形成上下面间的长度小于两侧面间的长度且两侧面突出的第三弯曲部1300c，弯曲到第一主体1100与第二主体1200的间隔从134°或135°成为90°为止(s130)。通过该步骤，第二备件e2形成包括第三弯曲部1300c的第三备件e3。

之后，不对第三备件e3的两端面与一地点po加压，对第三弯曲部1300c的突出的两侧施加100％的加压力。据此，第三备件e3的一侧与另一侧以一地点po为中心而弯曲，第三弯曲部1300c的作为平面的上下面间的长度增加且两侧面间的长度减少而形成第四弯曲部1300，弯曲到第一主体1100与第二主体1200的间隔从90°成为87°为止(s140)。通过该步骤，第三备件e3形成包括第四弯曲部1300的成品e4。

另外，该步骤(s140)中，成品e4的贯通孔1400中一端的直径a1及另一端的直径a2不小于第四弯曲部1300的内径b。

另外，通过该步骤(s140)，成品e4的第一主体1100与第二主体1200成为相互弯曲93°的形状，但弯曲结束后经一段时间，成品e4会发生弹回现象，第一主体1100与第二主体1200的弯曲角度将成为小于93°的数值，从而成为具有所需弯曲角度的弯头1000。

若更详细地说明所述制造方法，相比管p，第一备件e1的第一主体1100与第二主体1200的弯曲角度之和为30°，第二备件e2的第一主体1100与第二主体1200的弯曲角度之和为45°，第三备件e3的第一主体1100与第二主体1200的弯曲角度之和为90°，成品e4的第一主体1100与第二主体1200的弯曲角度之和为93°。

另外，根据本发明的制造方法，经过所述制造步骤后，在弯头1000的一侧及另一侧的外周面形成能够紧固其他组件的螺丝扣1900a、1900b，从而能够将弯头1000使用为惯用接头。形成螺丝扣1900a、1900b的弯头1000的一侧及另一侧的外径小于其他部分的外径。

如前所述，根据本发明，弯曲管p而形成的第一弯曲部1300a在制造步骤中逐渐变形为第二弯曲部1300b、第三弯曲部1300c。

更详细地说，作为管p时，以一地点po为基准的贯通孔ph的剖面为半径既定的圆形，但第一备件e1、第二备件e2、第三备件e3的一地点po的贯通孔的剖面与变形之前的形状相比，上下长度变短且前后长度变长而形成椭圆形。即，第三备件e3的第三弯曲部1300c与第二备件e2的第二弯曲部1300b相比，上下方向上更扁平，前后方向上更宽。

换句话说，从剖面上看，管p的一地点po的外周面呈正六角形，但第一备件e1、第二备件e2、第三备件e3的一地点po的外周面与变形之前的形状相比，上下长度更短且前后长度更长，成为边的长度全部不同的六角形。即，第三备件e3的第三弯曲部1300c与第二备件e2的第二弯曲部1300b相比，变得上下更扁平，前后更宽。

另外，第三弯曲部1300c以一地点po为基准，贯通孔的剖面为椭圆形，但成品e4的一地点po的贯通孔1400的剖面为半径既定的圆。

弯头形状

以下说明通过前述制造方法形成的弯头1000的结构。

弯头1000包括：主体，外面为六角形，包括相互形成角度地连接的第一主体1100与第二主体1200；弯曲部1300，连接第一主体1100与第二主体1200；贯通孔1400，从主体的一端到另一端，向长度方向形成。

在此，弯曲部1300是指通过前述制造方法制造的成品e4的第四弯曲部1300经时间流逝而发生弹回现象而变形之后的。

另外，本实施例中，第一主体1100与第二主体1200形成的角度，即弯曲角度是指第一主体1100的贯通孔的中心轴与第二主体1200的贯通孔的中心轴形成的角度。

另外，如图2，从弯头1000的剖面上看，弯曲部1300的外周面为曲线。

并且，弯曲部1300的内周面1320为曲面。

更详细地说，如图2，从弯头1000的剖面上看，第一主体1100与第二主体1200的各内周面1120、1220为直线，但弯曲部1300的内周面1320为曲面。即，弯曲部1300的上侧内周面1320a的两端长度短于下侧内周面1320b的两端的长度。

另外，弯曲部1300的上侧内周面1320a的曲率与下侧内周面1320b的曲率相同。

并且，弯曲部1300的上侧内周面1320a、上侧外周面为与第一主体1100连接的一端到与第二主体1200连接的另一端为止弯曲大致90°的曲线。即，第一主体1100与第二主体1200相互成90°地连接。

另外，弯曲部1300外周面中下侧中心上形成与弯曲部1300的直径方向并列的线l，弯曲部1300的下侧一部分被所述线l划分为一侧和另一侧。

这种线l是形成弯曲部1300而产生的。即，管p状态时不存在线l，在管p形成弯头1000的过程中折叠的部分形成。因此，在形成弯头1000时被施加加压力的一地点po上形成线l。

并且，线l呈现向弯头1000的内侧凹陷的形状。因此，在弯曲部1300的下侧，被线l划分的一侧的面和另一侧的面以线l为基准而相交，在弯曲部1300形成棱角部位。

另外，弯头1000的弯曲部1300的外周面为六角形，如图2，从侧面看，由正面看到的前侧平面、与前侧平面并列的位于后侧的后侧平面、分别连接到前后侧平面且相交而形成上侧顶点的两个上侧平面、分别连接到前后侧平面且相交而形成下侧顶点的两个下侧面形成。

并且，弯曲部1300的前侧平面和后侧平面是在成品形成步骤(s140)中第三备件e3的被施加侧面加压力的面。形成在前侧平面和后侧平面的压痕mr分别形成在前侧平面或后侧平面的一侧到另一侧，向弯曲部1300的直径方向形成且多达下侧的一半面积。因此，能够用工具牢牢地抓住呈平面且形成凹凸不平的压痕mr的弯头1000的两侧面而设置到歧管m或软管t等，弯头1000的设置变得容易。

所述线l形成在其中两个下侧平面。此时，线l的长度等于各下侧平面的直径方向长度的一半左右的长度。因此，线l的直径方向长度与一个下侧平面的直径方向长度类似。

另外，形成在弯头1000的贯通孔1400是被第一主体1100的内周面1120和第二主体1200的内周面1220及弯曲部1300的内周面1320围住而形成的流路。

第一主体1100的内周面1120、第二主体1200的内周面1220及弯曲部1300的内周面1320的剖面都是圆形。因此，在弯头1000的所有位置上，贯通孔1400的剖面为半径既定的圆形。

并且，弯头1000的贯通孔1400的一端和另一端分别位于第一主体1100的末端和第二主体1200的末端。

并且，特征在于，弯头1000的贯通孔1400中一端及另一端的直径a1、a2不小于弯曲部1300的内径b。更详细地说，为了减少因弯头1000的贯通孔1400中流动着流体而产生的能量损失及噪音，优选地，贯通孔1400中一端及另一端的直径a1、a2与弯曲部1300的内径b类似。

弯头的使用例及其他说明

另外，弯头1000如图7所示，能够连接歧管m和软管t来使用。弯头1000一侧的螺丝扣1900a连接到软管t而与软管t的流路连通，弯头1000另一侧的螺丝扣1900b被紧固到形成在歧管m外面的孔而与形成在歧管m的流路l连通。

弯头1000的一侧与连接软管t的连接部接触，维持连接部c与软管t的接触的螺母n被紧固到弯头1000，维持连接部c与软管t的连接的套圈f被设置在软管t。此时，软管t的贯通孔与弯头1000的贯通孔1400被连接部c连通而成为一个流路。

另外，弯头1000另一侧的螺丝扣1900b的一部分被插入到歧管m的孔，其余一部分被螺母n紧固。

并且，螺丝扣1900b与歧管m之间设有垫圈w。

并且，歧管m的孔中被垫圈w、歧管m、螺丝扣1900b围住的空间设有密封部件s。

另外，本发明的弯头1000的性能指标以以下两个为基准，第一个是直角度，第二个是圆柱度。

直角度以成品e4的螺丝外径为基准而确认直角度，以ksb1535中0.95°以内为基准。

圆柱度通过确认弯曲部1300的剖面积而以现有弯头1000弯曲部1300剖面积的80％以上为基准。

另外，本实施例以正六角形的管p的两端面间长度为60mm，外周面相对的面之间的长度为19mm为基准而进行了说明。因此，各步骤弯曲角度或加压力的数值根据管p的尺寸而不同。

弯头软管接头

图9和图10所示的外周面为六角的弯头软管接头2000是应用液压的软管管线的接头，用于流体的流动发生变更的连接部。

首先，根据弯头软管接头2000的制造方法，经过切割六角中空材料并准备形成贯通孔ph的管p的步骤及所述弯头制造方法中第一备件至成品的形成步骤s110、s120、s130、s140，将管p制造成成品e4。但是，通过所述方法制造的成品e4的第四弯曲部2300，即，根据需制造的弯头软管接头2000的形状，弯曲部2300将形成在靠近一侧的位置而不是中心部。

另外，根据弯头软管接头2000的制造方法，形成成品e4之后，为了设置螺母n2与套圈f2而对成品e4的一侧进行加工而形成使螺母n2挂在外周面的挂接部。并且，通过对成品e4的另一侧进行加工而形成使套圈f2挂在外周面的挂接部而完成弯头软管接头2000。

这种弯头软管接头2000在一侧设置螺母n2，另一侧设置套圈f2，将螺母n2与套圈f2分别连接到其他管或软管等，从而用于变更流体的流动。

另外，通过所述方法制造的弯头软管接头2000包括：设置螺母n2的第一主体2100、设置套圈f2的第二主体2200、连接第一主体2100与第二主体2200的弯曲部2300。本实施例中，弯头软管接头2000的第一主体2100的长度方向长度大致为第二主体2200的长度方向长度的一半。

本实施例的弯头软管接头2000的弯曲部2300的外径即厚度d较厚，从而弯曲部2300几乎不发生破裂。

并且，弯头软管接头2000产品能够被小型化。

更详细地说，弯头软管接头2000的一端与延长第二主体2200的中心轴的虚拟线之间的最短距离最短。并且，弯头软管接头2000的另一端与延长第一主体2100的中心轴的虚拟线之间的最短距离最短。据此，弯头软管接头2000的弯曲部2300的曲率半径较小，实现第一主体2100、第二主体2200的长度方向长度的最小化。因此，弯头软管接头2000能够实现小型化且由此节减材料费用。

并且，能够改善弯头软管接头2000的贯通孔2400内流体流动时发生噪音或压力损失的现象。

另外，图10示出弯头软管接头2000的使用例。

弯头软管接头2000的另一侧与套圈f2之间的空间被插入软管t的一侧。被弯头软管接头2000的一侧挂住的螺母n2被紧固到直管st的另一侧而使其与弯头软管接头2000的一侧相接触。直管st的一侧被插入歧管m的孔而与歧管m的流路l连通。因此，软管t和歧管m的流路l通过弯头软管接头2000和直管st而连通。

歧管m的孔被插入密封部件s，直管st的外侧被螺母n紧固以与歧管m的外面和密封部件s接触。

除上述说明之外的其他组件及效果与所述的弯头及弯头制造方法相同。

套接式弯头

作为本发明的另一实施例，如图11所示的外周面为六角的套接式弯头3000可如图12的连接到与歧管m连接的弯头cl而使用。

根据套接式弯头3000的制造方法，经过切割六角中空材料而准备形成贯通孔的管的步骤及所述弯头制造方法中第一备件至成品的形成步骤s110、s120、s130、s140而将管制造成成品。

并且，套接式弯头3000的制造方法在成品形成之后，分别在成品的一侧内周面、另一侧内周面形成母螺纹3110、3210而完成套接式弯头3000。

通过所述方法制造的套接式弯头3000从一端到另一端，向长度方向沿中心轴形成贯通孔3400。

套接式弯头3000包括：第一主体3100，图12中与弯头cl的螺丝扣结合；弯曲部3300，另一侧与第一主体3100连接且内周面以既定的内径形成且由曲面形成；第二主体3200，与弯曲部3300的另一侧连接且与其他部件(未图示)结合。

本实施例中，套接式弯头3000与其他实施例不同，第一主体3100和第二主体3200具有相同的形状。更详细地说，第一主体3100的外径和第二主体3200外径始终以既定的大小形成。并且，第一主体3100的长度方向长度和第二主体3200的长度方向长度相同。

本实施例的套接式弯头3000的弯曲部3300的外径即厚度d较厚，弯曲部3300几乎不发生破裂。

并且，能够改善套接式弯头3000的贯通孔3400内流动着流体时发生噪音或压力损失的现象。

套接式弯头3000的使用例如图12所示，第一主体3100的母螺纹3110和弯头cl的螺丝扣相互紧固而使得套接式弯头3000的贯通孔3400与弯头cl的贯通孔连通。

为了形成在弯头cl与歧管m的流路l能够连通，弯头cl另一侧的一部分被插入歧管m的孔，弯头cl的其余一部分被螺母n紧固。插入歧管m的弯头cl的另一侧与歧管m之间设有垫圈w。歧管m的孔中被垫圈w、歧管m、弯头cl的另一侧围住的空间设有密封部件s。据此，歧管m的流路l与套接式弯头3000的贯通孔3400能够连通。

除上述说明之外的其他组件及效果与所述的弯头及弯头制造方法相同。

如前所述，虽然参照本发明的优选实施例进行了说明，但本发明技术领域的普通技术人员能够在不脱离专利权利要求记载的本发明的思想及领域的范围内，对本发明实施多种变更或变形。