本发明涉及钢板缺陷检测技术领域，具体的说是涉及一种热矫直钢板表面缺陷的检查方法。
背景技术：
现有技术中，轧制后的钢板在经过层流冷却、表面自动检测设备、地下卷取机后经过热矫直机矫直，然后进行冷却和后道表面人工检测，但是这种流程导致在热矫直机产生钢板表面缺陷后只能在后道钢板冷却后才能发现，中间冷却流程长，钢板不能及时发现缺陷容易导致产品事故大量的发生。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺点，提供一种热矫直钢板表面缺陷的检查方法，主要对热矫直机产生的钢板表面缺陷进行及时检测，杜绝了批量事故的产生，提高了生产作业率，省时省力，高效节能。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：
一种热矫直钢板表面缺陷的检查方法，包括以下步骤：
（一）钢板经轧机后依次经过层流冷却装置和表面自动检测装置，层流冷却后的钢板通过表面自动检测装置进行初步检测，初步检测后的钢板依次经过卷取机和热矫直机，热矫直后的钢板除尾板外，上冷床进行冷却；
（二）将冷却后除尾板外的钢板沿轧制方向相反方向的回倒，使尾板位于表面自动检测装置与层流冷却装置之间；
（三）重新将钢板沿轧制方向运行，尾板经过表面自动检测装置时，表面自动检测装置自动生成一个区别于普通十二位数字钢板号的编号，并将编号与表面自动检测装置采集尾板的图像对应；
（四）采取人工查看图像，通过图像中的压痕指示来判断热矫直钢板表面的缺陷，并对应相应的编号。
因为热矫直钢板缺陷一般为周期性矫直辊周长间距的缺陷，通过部分尾板矫直后表面回看的情况就可以发现整体产生的缺陷，这样就可以大大缩短了热矫直钢板表面缺陷发现周期，避免了批量事故的发生。
本发明进一步限定的技术方案是：
前述的热矫直钢板表面缺陷的检查方法，步骤（二）中，回倒至表面自动检测装置与层流冷却装置之间为钢板的尾板处，且钢板尾板距离表面自动检测装置20-25m。
采用本发明的技术方案有益效果是：热矫直钢板缺陷一般为周期性矫直辊周长间距的缺陷，通过部分尾板矫直后表面回看的情况就可以发现整体产生的缺陷，本发明的实施大大缩短了热矫直钢板表面缺陷发现周期，避免了批量事故的发生，大幅减少了后道修磨钢板表面的缺陷，热矫直钢板因表面缺陷改判发生率显著降低；热矫直钢板表面缺陷发生率由0.2%降低至0.1%以下，修磨和改判费用减少了至少13万元。
附图说明
图1为本发明操作流程图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种热矫直钢板表面缺陷的检查方法，包括以下步骤：
（一）钢板经轧机后依次经过层流冷却装置和表面自动检测装置，层流冷却后的钢板通过表面自动检测装置进行初步检测，初步检测后的钢板依次经过卷取机和热矫直机，热矫直后的钢板除尾板外，上冷床进行冷却；
（二）将冷却后除尾板外的钢板沿轧制方向相反方向的回倒，使尾板位于表面自动检测装置与层流冷却装置之间，回倒至表面自动检测装置与层流冷却装置之间为钢板的尾板处，且钢板尾板距离表面自动检测装置20m；
（三）重新将钢板沿轧制方向运行，尾板经过表面自动检测装置时，表面自动检测装置自动生成一个区别于普通十二位数字钢板号的编号，并将编号与表面自动检测装置采集尾板的图像对应；
（四）采取人工查看图像，通过图像中的压痕指示来判断热矫直钢板表面的缺陷，并对应相应的编号。
实施例2
本实施例提供一种热矫直钢板表面缺陷的检查方法，包括以下步骤：
（一）钢板经轧机后依次经过层流冷却装置和表面自动检测装置，层流冷却后的钢板通过表面自动检测装置进行初步检测，初步检测后的钢板依次经过卷取机和热矫直机，热矫直后的钢板除尾板外，上冷床进行冷却；
（二）将冷却后除尾板外的钢板沿轧制方向相反方向的回倒，使尾板位于表面自动检测装置与层流冷却装置之间，回倒至表面自动检测装置与层流冷却装置之间为钢板的尾板处，且钢板尾板距离表面自动检测装置25m；
（三）重新将钢板沿轧制方向运行，尾板经过表面自动检测装置时，表面自动检测装置自动生成一个区别于普通十二位数字钢板号的编号，并将编号与表面自动检测装置采集尾板的图像对应；
（四）采取人工查看图像，通过图像中的压痕指示来判断热矫直钢板表面的缺陷，并对应相应的编号。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。