本发明涉及热轧机带钢生产领域，具体涉及一种热连轧机工作辊智能窜辊方法。
背景技术：
工作辊是热连轧机中与带钢接触的关键部件，也是损耗件。工作辊的损耗主要是因为轧辊与带钢之间存在相对运动，由于带钢延宽度方向的流动速度、轧制力分布以及轧辊温度分布等因素的不均匀性，轧辊磨损量延辊身分布是不均匀的，一般带钢边部附近轧辊磨损量大，其它位置磨损量小。现代热连轧机一般配备了工作辊窜辊功能，实际轧制中，为了均匀轧辊磨损，工作辊会随着轧制公里数的增加，位置不断变动。多数窜辊策略为固定窜辊区间均匀窜动，没有较好地考虑不同辊期窜辊区间对轧制稳定性的影响，但是辊期前期、中期和后期都对窜辊区间有着不同的要求，现有的工作辊窜辊方式，不能均匀磨损又能保证轧制稳定性。
技术实现要素：
为克服所述不足，本发明的目的在于提供一种热连轧机工作辊智能窜辊方法，通过建立一种窜辊区间与辊期之间的数学模型，实现窜辊区间随轧制公里数的延长而动态变化：辊期前期，板形不稳定，窜辊区间从0逐渐扩大，中期热辊型稳定、磨损不太大，板形稳定，窜辊可以大区间内窜动，后期随磨损的加剧，板形会逐渐不稳定，窜辊区间应逐渐减小，既能均匀磨损又能保证轧制稳定性。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种热连轧机工作辊智能窜辊方法，为了使整个辊期板形稳定，应使窜辊区间随轧制公里数的延长而动态变化，辊期前期，板形不稳定，窜辊区间从0逐渐扩大，中期热辊型稳定、磨损不太大，板形稳定，窜辊可以大区间内窜动，后期随磨损的加剧，板形会逐渐不稳定，窜辊区间应逐渐减小，具体采用以下步骤：
步骤一、窜辊模型设计，设窜辊下限、上限分别为s0、s1，辊期分段数为n，各段辊期分界点为li(i＝1,2,……，n)，各段辊期变化梯度为gi(i＝1,2,…,n)，辊期为l时对应的窜辊区间下限、上限分别为s3、s4，则
如果s3<s0，则s3＝s0；如果s4>s1，则s4＝s1；如果s3>s4，则s3＝s4＝0；
当某机架使用循环窜辊时，投用该功能；轧制公里数以末机架为准，部分轧辊换辊时，未换辊的机架轧制公里数要累加。
步骤二、参数配置方案选择。根据辊期的长短和轧制稳定情况，选择辊期分段数(一般选择4、6、8)；
步骤三、工程师界面功能实现，在工程师画面中添加智能窜辊功能，能够修改辊期各节点公里数和各段梯度，并能显示修改后的窜辊区间随辊期延长的变化曲线。
本发明具有以下有益效果：本发明通过建立一种窜辊区间与辊期之间的数学模型，通过配置不同的参数，可以设置各类不同的窜辊策略，可以适应于不同轧制公里数和轧制规程，实现不同工况下工作辊磨损均匀与整个辊期的轧制稳定性。
附图说明
图1为本发明的方法流程图。
图2为本发明设计的智能窜辊参数修改工程师画面。
图3为本发明给定智能窜辊参数后的窜辊区间变化曲线。
图4为传统窜辊模式下模拟的轧辊磨损曲线。
图5为本发明智能窜辊执行后模拟的轧辊磨损曲线。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。
如图1所示的一种热连轧机工作辊智能窜辊方法：
步骤一、参数配置方案选择，根据辊期的长短和轧制稳定情况，选择辊期分段数；
步骤二、工程师界面功能实现，在工程师画面中添加智能窜辊功能，能够修改辊期各节点公里数和各段梯度，并能显示修改后的窜辊区间随辊期延长的变化曲线；
步骤三、在工程师画面中设定辊期各节点公里数和各段梯度具体数值，形成窜辊区间变化曲线在生产中执行。
通过采用本发明所提出的一种热连轧机工作辊智能窜辊方法,按照图3给定的智能窜辊曲线计算了传统窜辊模式和智能窜辊模式下f6的磨损曲线如图3和图4，对比可以看出智能窜辊执行后的磨损曲线比传统窜辊方法光滑，过渡性较好。
本发明不局限于所述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。