本发明涉及盘管生产系统技术领域，尤其是涉及一种铜盘管椭圆度控制系统。
背景技术：
铜盘管是一种常用的有色金属管材。其是由铜管或铜合金管材坯料坯料缠绕成定径盘管制作而成。常规的铜盘管(包括铜和铜合金等，除了材料不一样外，其基本结构均相同，故以下均称铜盘管)的原始管材，经轧拉后卷曲成大外径铜管，管材坯料经过多道次拉拔至成品，或经在线退火使其变软，再加工成成品，然后移送至缠绕工序，利用卷盘机将管材缠绕成小盘径的定径盘管后，运送至热处理工序的退火炉进行退火、包装，最后交付用户。
现有技术生产的铜盘管成品，铜管椭圆度生产过程中很难保证；在铜管卷盘缠绕前按照一定比例预椭圆一下，铜盘管圆度才能达到一定要求。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供铜盘管椭圆度控制系统，以缓解了现有技术中存在的椭圆铜管容易在缠绕或者中间环节出现变形的技术问题。
本发明提供的一种铜盘管椭圆度控制系统，包括：夹送装置、水平矫正单元、垂直矫正单元、预椭圆单元和弯折单元，所述水平矫正单元包括：深槽矫直辊；
所述深槽矫直辊相对设置，且相对设置的所述深槽矫直辊之间形成有椭圆管加工通道，经过所述水平矫正单元的所述椭圆管进入所述垂直矫正单元内；
所述垂直矫正单元包括：深槽矫直辊；
所述深槽矫直辊相对设置，且相对设置的所述深槽矫直辊之间形成有椭圆管加工通道。
进一步地，所述弯折单元包括：弯辊和预椭圆辊；
所述弯辊与所述预椭圆辊配合使用，以使所述椭圆管从所述弯辊与所述预椭圆辊形成的加工通道内通过，完成对所述椭圆管的弯折缠绕。
进一步地，所述夹送装置包括：浅槽矫直辊；
所述浅槽矫直辊相对设置，通过相对设置的所述浅槽矫直辊将所述椭圆管夹送至下一操作单元。
进一步地，所述预椭圆单元包括：预椭圆辊；
所述预椭圆辊的长轴D的范围为：120mm－134mm。
进一步地，所述预椭圆辊的两个槽口的距离d的范围为： 112mm－118mm。
进一步地，所述槽口的深度r1的范围为：1mm－12mm。
进一步地，所述槽口的宽度r2的范围为：2－14mm。
进一步地，所述弯折单元用于使所述预椭圆单元加工出来的所述椭圆管的应力进行中和，以使得所述椭圆管的整体强度增强。
进一步地，所述夹送装置将需要加工的所述椭圆管输送至所述水平矫直单元；
所述水平矫直单元设置有一组深槽矫直辊；
从所述水平矫直单元出来的所述椭圆管进入所述垂直矫直单元；
所述垂直矫直单元设置有一组深槽矫直辊。
进一步地，从所述垂直矫直单元输出的所述椭圆管进入所述预椭圆单元，使得所述椭圆管的预椭圆度的范围为：3％－6％。
采用本发明提供的铜盘管椭圆度控制系统，具有以下有益效果：
本发明提供的铜盘管椭圆度控制系统，包括：夹送装置、水平矫正单元、垂直矫正单元、预椭圆单元和弯折单元，所述水平矫正单元包括：深槽矫直辊；深槽矫直辊相对设置，且相对设置的深槽矫直辊之间形成有椭圆管加工通道，经过水平矫正单元的椭圆管进入垂直矫正单元内；垂直矫正单元包括：深槽矫直辊；深槽矫直辊相对设置，且相对设置的深槽矫直辊之间形成有椭圆管加工通道。
这里通过将现有技术中的浅槽形式的矫直辊改成深槽形式的矫直辊，以解决因公差问题，因为实际中铜管直径略大于标准尺寸时，椭圆度较大，滚轮边缘会刮铜的问题，从而增加了铜管的生产的合格率。通过水平矫正单元和垂直矫正单元中采用深槽的矫直辊，对于铜管的整体质量有了大幅提升，对铜管的矫直和矫圆起到了极其重要的作用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的铜盘管椭圆度控制系统整体布置图；
图2为本发明实施例提供的深槽矫直辊的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的浅槽矫直辊的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的弯辊的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的图4的A的局部放大示意图；
图6为本发明实施例提供的预椭圆辊的结构示意图；
图7为本发明实施例提供的图6的B的局部放大示意图。
图标：100－夹送装置；200－水平矫正单元；300－垂直矫正单元； 400－预椭圆单元；500－弯折单元；600－深槽矫直辊；700－浅槽矫直辊； 800－弯辊；900－预椭圆辊。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
图1为本发明实施例提供的铜盘管椭圆度控制系统整体布置图；图2为本发明实施例提供的深槽矫直辊600的结构示意图；图3为本发明实施例提供的浅槽矫直辊700的结构示意图；图4为本发明实施例提供的弯辊800的结构示意图；图5为本发明实施例提供的图4 的A的局部放大示意图；图6为本发明实施例提供的预椭圆辊900 的结构示意图；图7为本发明实施例提供的图6的B的局部放大示意图。
请参照图1－7，下面将结合附图对本发明实施例提供的铜盘管椭圆度控制系统做详细说明。
本发明至少一个实施例提供的一种铜盘管椭圆度控制系统，包括：夹送装置100、水平矫正单元200、垂直矫正单元300、预椭圆单元400和弯折单元500，水平矫正单元200包括：深槽矫直辊600；
深槽矫直辊600相对设置，且相对设置的深槽矫直辊600之间形成有椭圆管加工通道，经过水平矫正单元200的椭圆管进入垂直矫正单元300内；
垂直矫正单元300包括：深槽矫直辊600；
深槽矫直辊600相对设置，且相对设置的深槽矫直辊600之间形成有椭圆管加工通道。
需要说明的是，这里通过将现有技术中的浅槽形式的矫直辊改成深槽形式的矫直辊，以解决因公差问题，因为实际中铜管直径略大于标准尺寸时，椭圆度较大，滚轮边缘会刮铜的问题，从而增加了铜管的生产的合格率。通过水平矫正单元200和垂直矫正单元300中采用深槽的矫直辊，对于铜管的整体质量有了大幅提升，对铜管的矫直矫圆起到了极其重要的作用。
另外，弯折单元500包括：弯辊800和预椭圆辊900；
弯辊800与预椭圆辊900配合使用，以使椭圆管从弯辊800与预椭圆辊900形成的加工通道内通过，完成对椭圆管的弯折缠绕。
需要说明的是，通过长轴半圆与短轴半圆的配合使用，以达到对铜管进行弯折过程中保证更好的椭圆度，降低形变率，并且使得椭圆管前期由于预椭圆单元400在预椭圆单元400变形，而后进入弯折单元500主动使铜管变形，再通过弯折被动变形相抵消，在收卷单元处实现保证的铜管的椭圆度。
另外，夹送装置100包括：浅槽矫直辊700；
浅槽矫直辊700相对设置，通过相对设置的浅槽矫直辊700将椭圆管夹送至下一操作单元。
这里的浅槽矫直辊700只是一个简单的起到输送夹送的过程，以使得输送过程中不会对铜管造成任何损伤。
具体地，本发明中提到的椭圆管即为铜管，并不是代表不同的管材。
另外，预椭圆单元400包括：预椭圆辊900；
预椭圆辊900的长轴D的范围为：120mm－134mm。
预椭圆辊900的两个槽口的距离d的范围为：112mm－118mm。
槽口的深度r1的范围为：1mm－12mm。
槽口的宽度r2的范围为：2－14mm。
需要说明的是，通过多组试验得出最合适的配比，以达到为了生产管壁较薄和直径略大的铜管时，满足一定的预椭圆度，使得预椭圆度可以到达3％、5％或者6％。
另外，弯折单元500用于使预椭圆单元400加工出来的椭圆管的应力进行中和，以使得所述椭圆管的整体强度增强。
因此通过对预椭圆度单元的预椭圆辊900和弯折单元500的中的弯辊800和预椭圆辊900的结构尺寸的改进，使前期主动使铜管变形，再通过弯折被动变形相抵消，在后续的收卷单元处实现相对圆形的铜管。
另外，夹送装置100将需要加工的椭圆管输送至水平矫直单元；
水平矫直单元设置有一组深槽矫直辊600；
从水平矫直单元出来的椭圆管进入垂直矫直单元；
垂直矫直单元设置有一组深槽矫直辊600。
以上对本发明的铜盘管椭圆度控制系统进行了说明，但是，本发明不限定于上述具体的实施方式，只要不脱离权利要求的范围，可以进行各种各样的变形或变更。本发明包括在权利要求的范围内的各种变形和变更。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。