一种双向推送补给的管件截断设备的制作方法

本实用新型涉及一种双向推送补给的管件截断设备。

背景技术：

短管在依次进行截断加工时，现有的是通过一条长条槽进行集体推送的方式来进行持续进料的，然而由于短管之间非一体设置，会有较复杂的相互应力，并且该应力随着在运短管的数量增多会变得很大，严重影响了运输效率，并且该运输方式使得长条槽的长度过长，设备占用空间很大。因此，有必要做进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种双向推送补给的管件截断设备，包括有基座、可旋转的主轴、用于放置管件的斜槽和设置在基座上的支架；斜槽倾斜于水平面，斜槽最底部的侧方的设置有第一推缸，斜槽最底部的另一侧方设置有能够穿过管件的杆件，第一推缸把斜槽内的管件推至套在杆件上；支架上设置有能使杆件竖向运动的第二推缸以及平行于第一推缸运动方向的第三推缸，主轴内沿轴向设置有贯通孔，第三推缸把管件推入贯通孔中；主轴中的贯通孔背向第三推缸的一侧设置有第四推缸，第四推缸的运动方向和第三推缸共线且与贯通孔的轴线重合；主轴通过第一电机驱动，主轴上设置有能够固定管件的夹具，主轴的端部外套设有套圈，套圈沿径向延伸出连臂，支架上设置有第五推缸，第五推缸的运动方向平行于第三推缸，连臂背向套圈的端部和第五推缸的输出端万向连接，套圈通过一根贯穿套圈与主轴的转轴与主轴相铰接，套圈的内管壁上设置有感应器，主轴在套圈的运行轨迹上设置有若干配合感应器的感应块，感应器控制第一电机的转速；主轴对应于第四推缸的侧方设置有能够相对于基座横向移动的横向平台，横向平台上设置有第一夹持机构，第一夹持机构上设置有截断刀具；横向平台上设置有能够相对横向平台纵向移动的纵向平台，纵向平台上设置有第二夹持机构，第二夹持机构上设置有研磨刀具。

优选的，横向平台和基座之间的相对移动通过横向设置的第一液压缸驱动。

优选的，纵向平台和横向平台之间的相对移动通过纵向设置的第二液压缸驱动。

优选的，还包括有能够对管件的截断位置和研磨位置进行润滑的喷液组件。

优选的，套圈的内表面和主轴的外表面相对于的设置有凹凸结构。

有益效果是：与现有技术相比，本实用新型的一种双向推送补给的管件截断设备通过设置在斜槽两侧的第一推缸来完成斜槽中管件的运出，管件可以在斜槽内储存堆积，避免了长条槽的长度限制，通过第二推缸实现管件和主轴中贯通孔的对应，通过第三推缸和第四推缸来配合完成管件进入和推出贯通孔，从而实现了管件的自动循环加工，方便快捷，生产效率高。

附图说明

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1 为管件截断设备的整体结构示意图；

图2 为管件配合截断刀具及研磨刀具的部分结构示意图。

具体实施方式

如图1-图2所示，一种双向推送补给的管件截断设备，包括有基座1以及设置在基座1上的送料组件、出料组件、夹持旋转组件、模式切换组件以及加工组件。通过送料组件来对管件进行持续送料，通过夹持旋转组件把管件进行自转，通过加工组件实现管件的截断和研磨加工，通过模式切换组件控制截断和研磨两个模式下的切换，通过出料组件控制加工完成后的管件的运出。

送料组件包括有设置在基座1上的倾斜设置的斜槽2、设置在斜槽2最底部的一侧的纵向设置的第一推缸3、设置在斜槽2最底部的另一侧的能够穿入管件的杆件4、竖向设置的第二推缸5以及纵向设置的第三推缸6，第一推缸3把管件从斜槽2最底部推入套设在杆件4外，第二推缸5使杆件4升降，第三推缸6把管件从杆件4上推入夹持旋转组件中。第一推缸3和第三推缸6的推进方向相反，优选为和管件的轴向重合。斜槽2上优选的设置有若干半圆凹部，使得斜槽2上的相邻管件排布均匀，互相之间不会有过大挤压力。

出料组件包括有能够把管件从夹持旋转组件中推出的第四推缸7。第四推缸7一方面用于在贯通孔9中管件的一侧轴向定位，另一方面在加工结束后把管件推出贯通孔9。

夹持旋转组件包括有主轴8、驱动主轴8转动的第一电机、沿主轴8的轴线开设地能够容置管件被推入及被推出的贯通孔9以及作用于管件上的夹具。夹具的作用用于带动管件随主轴8一起旋转，夹具优选为固设在主轴8端部的气动套管，气动套管通过空气的填充来对管件进行挤压夹持，气动套管和管件接触的外壁优选的设置有用于增加摩擦力的吸附片或粘合层。

模式切换组件包括有第五推缸10和套圈11，套圈11沿径向延伸出连臂12，连臂12背向套圈11的端部和第五推缸10的输出端万向连接，套圈11套设在主轴8外，套圈11通过一根贯穿套圈11与主轴8的转轴与主轴8相铰接，套圈11的内管壁上设置有感应器，主轴8在套圈11的运行轨迹上设置有若干配合感应器的感应块，感应器控制第一电机转速。由于管件被截断和被研磨所需的主轴8转速不同，因而需要通过感应器来控制主轴8的转速。具体方式为，通过第五推缸10的动力来使得连臂12带动套圈11相对于主轴8转动，总共至少设置有三个停止位置，即如图所示的中间位置，以及位于中间位置左右两侧的高速位置、低速位置，在中间位置、高速位置和低速位置均设置有传感器，通过传感器感应到套圈11运动到了这三个位置，并相对于的发送信号给电机，从而控制电机的三个运行模式，分别为停止、高速和低速。在中间位置时，套圈11和主轴8的外壁之间优选的设置有相互配合的凹凸结构，用于快速制动，使得主轴8快速停止转动，目的是为了配合第三推缸6把管件推入贯通孔9中，完成定位，凹凸结构可以是设置在套圈11及主轴8上的交错的凸起。

通过第五推缸10还可以是带动一块感应板，通过把对应三个位置的感应点设置在感应板上，从而避免在主轴8上进行位置感应。

加工组件包括有能够相对于基座1横向移动的横向平台13、设置在横向平台13上截断刀具及截断刀具的第一夹持机构、能够相对于横向平台13纵向移动的纵向平台14、设置在纵向平台14上的研磨刀具及研磨刀具的第二夹持机构。第一夹持机构和第二夹持机构优选为螺钉紧固的方式对截断刀具和研磨刀具进行固定。

第三推缸6优选的设置于支架17上。出料组件优选的包括有固设在基座1上的支架17，第四推缸7固定在支架17上。第一推缸3和第五推缸10优选的固定在支架17上。支架17的设置便于队医第一推缸3、第四推缸7和第五推缸10的方向控制。

横向平台13和基座1之间的相对移动通过横向设置的第一液压缸15驱动。纵向平台14和横向平台13之间的相对移动通过纵向设置的第二液压缸16驱动。全自动截断装置优选的还包括有能够对管件的截断位置和研磨位置进行润滑的喷液组件，喷液组件用于在加工过程中不断的提供起到冷却作用和润滑作用的润滑液，使得加工效果更好。

第一推缸3、第二推缸5、第三推缸6、第四推缸7、第五推缸10优选为气缸，响应快速，加工效率高。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。