全自动真空排液系统的制作方法

本实用新型涉及真空排液技术领域，尤其涉及一种全自动真空排液系统。

背景技术：

CNC(Computernumerical control)加工真空吸装夹治具在工作过程中，部分切削液会被真空系统抽走造成浪费，而且切削液排除不及时会堵塞真空管道造成真空度下降影响产品加工，因此如何及时有效回收切削液是业界难题。

现有的常规处理方法是在真空系统中加装过滤罐，人工手动或是通过电磁阀控制定时排液，但存在以下问题：人工手动排液方法只能在停机时操作，不能及时排出切削液；电磁阀控制定时排液方法在排液过程中会造成真空度下降。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够及时有效排出切削液并对切削液进行回收的全自动真空排液系统。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种全自动真空排液系统，包括储液单元、排液单元、第一固定座、第二固定座、第一单向阀及第二单向阀；所述储液单元包括一中空的第一缸体，所述排液单元包括一中空的第二缸体；所述第一固定座与所述第二固定座间隔相对设置，所述第一缸体、第二缸体分别固定于所述第一固定座与第二固定座之间；所述第一单向阀固定安装于所述第一固定座靠近所述第一缸体的一端，所述第二单向阀固定安装于所述第一固定座靠近所述第二缸体的一端；所述第一缸体与所述第一固定座及所述第二固定座围成储液空间，所述第二缸体与所述第一固定座及所述第二固定座围成排液空间；所述第一固定座设有连通所述第一单向阀与所述第二单向阀的导液通道、连通所述储液空间与所述导液通道的第一流道及连通所述排液空间与所述导液通道的第二流道；所述第一单向阀用于控制第一流道与导液通道是否连通，所述第二单向阀用于控制导液通道是否与外界连通；

所述储液单元还包括过滤器、连通所述过滤器与储液空间的进液管、对所述储液空间抽真空的抽真空管及用于检测储液空间内储液量的液位传感器；所述排液单元还包括收容于所述排液空间的上活塞、下活塞、位于所述上活塞与下活塞之间的隔板及连接所述上活塞与下活塞的连接杆。

在一个优选实施方式中，所述第一单向阀包括一中空的第一阀体、推动活塞、固定板、一端开口的阀芯、开设有穿孔的调整片及第一弹簧；所述第一阀体包括第一收容腔、远离第一收容腔的第二收容腔及位于第一收容腔与第二收容腔之间的通孔；所述推动活塞收容于第一收容腔，所述固定板连接于第一收容腔远离通孔的一端，所述推动活塞、固定板及第一收容腔形成一密闭空间；所述阀芯嵌套于第二收容腔内且远离开口的一抵靠于所述推动活塞；所述调整片位于第二收容腔远离通孔的一端；所述第一弹簧收容于阀芯且穿出所述阀芯开口的一端抵靠于调整片；所述阀芯远离开口的一端能够与所述第一阀体密封配合，且密封时所述第一弹簧处于初始压缩状态。

在一个优选实施方式中，所述通孔的数量为多个且呈圆形，多个通孔的圆心位于一个垂直于所述第一阀体中心轴的切面上。

在一个优选实施方式中，所述第二单向阀包括一中空的第二阀体及收容于第二阀体内的密封活塞与第二弹簧；所述密封活塞套于所述第二阀体内并能够沿所述第二阀体的内壁滑动；所述第二弹簧的其中一端抵靠于所述第二阀体，另一端抵靠于所述密封活塞；所述密封活塞远离所述第二弹簧的一端能够与所述第二阀体密封配合，且密封时所述第二弹簧处于初始压缩状态。

在一个优选实施方式中，所述隔板固定连接于所述第二缸体并开设有中心孔，所述连接杆穿过所述中心孔并能够与所述中心孔滑动配合。

在一个优选实施方式中，所述排液空间呈圆柱状；所述上活塞、下活塞及隔板的横截面均为圆形且直径对应于所述排液空间的直径。

在一个优选实施方式中，所述液位传感器包括一长条状的固定杆及套于固定杆外并能够沿所述固定杆滑动的感应块；所述液位传感器收容于所述储液空间且所述固定杆的一端固定安装于所述第二固定座。

在一个优选实施方式中，所述第二固定座开设有进液口及真空泵接口，所述进液管、所述抽真空管分别穿过所述进液口及所述真空泵接口与所述储液空间相连通。

在一个优选实施方式中，所述第二固定座还包括第一进气口及第二进气口；所述第一进气口能够将外界空气通过管道同时导入所述上活塞、所述隔板及所述第二缸体形成的密闭空间与所述推动活塞、所述固定板及所述第一收容腔形成的密闭空间；所述第二进气口能够将外界空气通过管道导入所述导液通道。

在一个优选实施方式中，还包括第一供气电磁阀、第二供气电磁阀及控制单元；所述控制单元能够接收所述液位传感器传递的液位信号，并通过所述第一供气电磁阀、所述第二供气电磁阀分别控制所述第一进气口与所述第二进气孔是否导入外界空气。

本实用新型提供的全自动真空排液系统根据液体的积蓄量判断是否需要排液，并能够将排出的液体进行回收利用，具有以下优点：自动化程度高，不需要人工操作，自动进行液体储存及排出；与治具真空部分隔离，保证了治具真空度稳定不下降；此外，将液体循环利用，减少资源浪费及对环境的污染。

【附图说明】

图1为本实用新型提供的全自动真空排液系统部分组装时的立体结构图。

图2为图1所示的全自动真空排液系统的局部剖视图。

图3为图1所示的全自动真空排液系统的侧视图。

图4为图1所示的全自动真空排液系统的第一单向阀的爆炸图。

图5为图2中区域A的放大图。

图6为图2中区域B的放大图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。

请参考图1，本实用新型提供一种全自动真空排液系统100，包括储液单元 10、排液单元20、第一固定座30、第二固定座40、第一单向阀50及第二单向阀60。所述储液单元10包括一中空的第一缸体11；所述排液单元20包括一中空的第二缸体21。所述第一固定座30与所述第二固定座40间隔相对设置，所述第一缸体11、所述第二缸体21分别固定于所述第一固定座30与所述第二固定座40之间。所述第一单向阀50固定安装于所述第一固定座30靠近所述第一缸体11的一端；所述第二单向阀60固定安装于所述第一固定座30靠近所述第二缸体21的一端。

请一并参考图2，所述第一缸体11与所述第一固定座30及所述第二固定座 40围成一圆柱状的储液空间111；所述第二缸体21与所述第一固定座30及所述第二固定座40围成一圆柱状的排液空间211。所述第一固定座30开设有连通所述第一单向阀50与所述第二单向阀60的导液通道31、连通所述储液空间111 与所述导液通道31的第一流道32及连通所述排液空间211与所述导液通道31 的第二流道33。所述第一单向阀50用于控制第一流道32与导液通道31是否连通，所述第二单向阀60用于控制导液通道31是否与外界连通。

进一步地，所述储液单元10还包括过滤器12、进液管13、抽真空管14及液位传感器15。具体地，所述过滤器12用于过滤液体中的固体杂质并通过所述进液管13与所述储液空间111相连通。所述抽真空管14与所述储液空间111 相连通并能够通过抽真空泵(图未示)对所述储液空间111抽真空。所述液位传感器15收容于所述储液空间111并用于检测所述储液空间111内的储液量。本实施方式中，所述液位传感器15包括一长条状的固定杆151及套于所述固定杆151外并能够沿所述固定杆151滑动的感应块152，所述固定杆152的一端固定安装于所述第二固定座40。相对应的，所述第二固定座40开设有进液口41 及真空泵接口42，所述进液管13、所述抽真空管14分别穿过所述进液口41及所述真空泵接口42与所述储液空间111相连通。

进一步地，所述排液单元20还包括收容于所述排液空间211的上活塞22、下活塞23、位于所述上活塞22与所述下活塞23之间的隔板24及连接所述上活塞22与所述下活塞23的连接杆25。具体地，所述隔板24与所述第二缸体21 固定连接并开设有中心孔241，所述连接杆25穿过所述中心孔241且能够与所述中心孔241滑动配合。本实施方式中，所述上活塞22、所述下活塞23及所述隔板24的横截面均为圆形且直径对应于呈圆柱状的排液空间211的直径。

请参考图2、图4及图5，所述第一单向阀50包括一中空的第一阀体51、推动活塞52、固定板53、一端开口的阀芯54、调整片55及第一弹簧56。具体地，所述第一阀体51包括第一收容腔511、远离所述第一收容腔511的第二收容腔512及位于所述第一收容腔511与所述第二收容腔512之间的通孔513。所述推动活塞52收容于所述第一收容腔511，所述固定板53固定连接于所述第一收容腔511远离所述通孔513的一端，所述推动活塞52、所述固定板53及所述第一收容腔511形成一密闭空间。所述阀芯54套于第二收容腔512内且远离开口的一端抵靠于所述推动活塞52。所述调整片55位于所述第二收容512部远离所述通孔513的一端。所述第一弹簧56收容于所述阀芯54且穿出所述阀芯54 的开口的一端抵靠于所述调整片55；所述阀芯54远离开口的一端与所述阀体 51能够密封配合，且在密封时所述第一弹簧56初始压缩状态，使所述阀芯54 与所述阀体51更好的密封配合。本实施方式中，所述通孔513的数量为多个且呈圆形，多个通孔513的圆心位于一个垂直于所述第一阀体51中心轴的切面上。进一步地，所述固定板53位于远离所述第二单向阀60的一侧，所述调整片55 位于靠近所述第二单向阀60的一侧，所述通孔513能够与所述第一流道32相连通。

请参考图2及图6，所述第二单向阀60包括一中空的第二阀体61及收容于所述第二阀体61内的密封活塞62与第二弹簧63。具体地，所述密封活塞62嵌套于所述第二阀体61内并能够沿所述第二阀体61的内壁滑动。所述第二弹簧 63的其中一端抵靠于所述第二阀体61，另一端抵靠于所述密封活塞62，所述密封活塞62远离所述第二弹簧63的一端能够与所述第二阀体61密封配合，且在密封时所述第二弹簧63处于初始压缩状态，使所述密封活塞62与所述第二阀体61更好的密封配合。进一步地，所述第二弹簧63位于远离所述第一单向阀 50的一侧，所述密封活塞62位于靠近所述第一单向阀50的一侧。

请参考图1至图3，所述第二固定座40还包括第一进气口43及第二进气口 44。具体地，所述第一进气口43能够将外界空气通过管道同时导入所述上活塞 22、所述隔板24及所述第二缸体21形成的密闭空间与所述推动活塞52、所述固定板53及所述第一收容腔511形成的密闭空间。所述第二进气口44能够将外界空气通过管道导入所述导液通道31。进一步地，所述全自动真空排液系统 100还包括第一供气电磁阀70、第二供气电磁阀80及控制单元90。所述第一供气电磁阀70用于控制所述第一进气口43是否导入外界空气，所述第二供气电磁阀80用于控制所述第二进气口44是否导入外界空气。

使用时，采用抽真空泵通过所述抽真空管14对所述储液空间111抽真空，由于气压差的存在使所述过滤器12过滤后的液体通过所述进液管13流入所述储液空间111。所述液位传感器15将所述储液空间111内的储液量信号传递给所述控制单元90，具体地，随着流入所述储液空间111的液体不断增多，液面与所述第一固定座30之间的距离增大，所述感应块152随着液面的变动沿所述固定杆151滑动。当所述控制单元90感知所述储液空间111的液体达到设定值时，控制所述第一供气电磁阀70使所述第一进气口43导气，空气通过管道导入所述上活塞22、所述隔板24及所述第二缸体21形成的密闭空间后能够推动所述上活塞22向远离所述隔板24的方向移动；空气通过导管导入所述推动活塞52、所述固定板53及所述第一收容腔511形成的密闭空间后推动所述推动活塞52并带动所述阀芯54进一步压缩所述第一弹簧56。此时，所述储液空间111 与所述导液通道31相连通，位于所述储液空间111内的液体流经所述第一流道 32、第一单向阀50、导液通道31、第二流道33进入所述排液空间211。所述第一进气口43停止导气后，处于压紧状态的所述第一弹簧56推动所述阀芯54向靠近所述通孔513的方向移动直至所述阀芯54与所述第一阀体51密封配合。然后，所述控制单元90控制所述第二供气电磁阀80使所述第二进气口44导气，进入所述导液通道31的气体推动所述密封活塞62进一步压缩所述第二弹簧63，使所述排液空间211内的液体流经所述第二流道33、导液通道31及第二单向阀 50排出。所述第二进气口44停止导气后，处于压紧状态的所述第二弹簧63推动所述密封活塞62移动直至所述密封活塞62与所述第二阀体61密封配合。

进一步地，可以在所述第二单向阀60远离所述第一单向阀50的一端连接导管，将液体导入所需的地方以循环利用。

本实用新型提供的全自动真空排液系统根据液体的积蓄量判断是否需要排液，并能够将排出的液体进行回收利用，具有以下优点：自动化程度高，不需要人工操作，自动进行液体储存及排出；与治具真空部分隔离，保证了治具真空度稳定不下降；此外，将液体循环利用，减少资源浪费及对环境的污染。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。