本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种水平旋转柔性焊接工作台的双向可动夹板。
背景技术：
在当前的汽车焊接装备领域，为提高生产效率，提高焊接质量，改善工作环境，降低劳动强度和生产成本，机器人焊接技术已经被广泛应用。
但现有的自动化焊接系统中存在投资大，应用品种单一，自动化焊接系统中的机器人效率低，生产线柔性切换时间长，导致焊接效率低，另外在柔性切换时的机种判别需人工参与，带来了诸多不稳定因素。
当前国内外柔性焊装焊装生产线基本都运用于大型整车生产线上，满足对两三种车型的柔性生产，主要采用的是动态识别车型然后更换相应的工装实现对不同车型的定位焊接，由于是大型整车件体积比较庞大，一般采用流水线式的单线生产模式，占用空间比较大。而针对小总成零件的焊接装配，由于零件本身体积小、焊点少，难以在大型生产线上实现机器人的自动焊接。
另一方面，由于焊接机器人是在预设程序的指导下动作，每个焊点的位置及运动轨迹都是精准确定的，所以工件在使用焊接机器人焊接是需要精确的定位，才能完成焊接，而工件定位主要通过复杂多样的夹具系统，夹具系统又往往具有专用性，造成焊接机器人在生产不同工件时需人工更换夹具系统，费时费力。如果在机器人周围设置多套夹具系统，又造成空间浪费。为此，发明人发明了一种水平旋转车型切换柔性焊接工作台，为保证工作台具有良好的稳定性和工作性能，工作台上各支撑或夹具，通过自身的柔性活动、柔性组合实现多车型加工，为满足其设计需求，特别设计了一种双向可动夹板，现申请实用新型专利保护。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为水平旋转车型切换柔性焊接工作台设计一种双向可动的夹爪。
为实现上述实用新型目的，本实用新型的技术方案是：一种水平旋转切换柔性焊接工作台的双向可动夹板，包括方形底板，方形底板通过螺栓固定，方形底板后部安装有竖直的第一支撑板，第一支撑板与方形底板直接通过加强肋加固；第一支撑板上部安装有垂直气缸，垂直气缸包括两个平行设置的垂直气缸推杆，垂直气缸推杆竖直向上设置，垂直气缸推杆末端安装有垂直气缸推板，垂直气缸推板上方安装有可动支撑板，可动支撑板水平设置，可动支撑板上表面安装有水平气缸，水平气缸包括两个平行设置的水平气缸推杆，水平气缸推杆末端安装有水平气缸推板，水平气缸推板前方安装有可动夹板；
所述第一支撑板两侧分别设有垂直限位安装块，垂直限位安装块上、下两端分别安装有上凸限位块、下凹限位块，所述可动支撑板下方安装有侧面开口的U 型的垂直限位安装架，垂直限位安装架扣罩在所述垂直限位安装块上，垂直限位安装架内侧上、下两端分别安装有上凹限位块、下凸限位块，上凸限位块与上凹限位块、下凹限位块与下凸限位块分别对应并配合；
所述可动支撑板上表面两侧分别安装有水平限位安装块，水平限位安装块上安装有水平凸限位块，可动夹板对应位置安装有水平凹限位块，水平凸限位块与水平凹限位块配合。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型的双向可动夹板安装在水平旋转切换柔性焊接工作台上，通过自身垂直、水平方向的调整，实现对不同高度、水平距离车型的夹持，双气缸分别与工作台控制系统联动，结合其它柔性夹具，实现柔性生产。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1所示，一种水平旋转切换柔性焊接工作台的双向可动夹板，包括方形底板1，方形底板1通过螺栓固定，方形底板1后部安装有竖直的第一支撑板2，第一支撑板2与方形底板1直接通过加强肋3加固；第一支撑板2上部安装有垂直气缸4，垂直气缸4包括两个平行设置的垂直气缸推杆5，垂直气缸推杆5竖直向上设置，垂直气缸推杆5末端安装有垂直气缸推板6，垂直气缸推板6上方安装有可动支撑板7，可动支撑板7水平设置，可动支撑板7上表面安装有水平气缸8，水平气缸8包括两个平行设置的水平气缸推杆9，水平气缸推杆9末端安装有水平气缸推板10，水平气缸推板10前方安装有可动夹板11。
所述第一支撑板2两侧分别设有垂直限位安装块12，垂直限位安装块12上、下两端分别安装有上凸限位块13、下凹限位块14，所述可动支撑板7下方安装有侧面开口的U 型的垂直限位安装架15，垂直限位安装架15扣罩在所述垂直限位安装块12上，垂直限位安装架15内侧上、下两端分别安装有上凹限位块16、下凸限位块17，上凸限位块13与上凹限位块16、下凹限位块14与下凸限位块17分别对应并配合。
所述可动支撑板7上表面两侧分别安装有水平限位安装块18，水平限位安装块18上安装有水平凸限位块19，可动夹板11对应位置安装有水平凹限位块20，水平凸限位块19与水平凹限位块20配合。
所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。