管道切割机的制作方法

本实用新型涉及管道加工设备，特别涉及一种管道切割机。

背景技术：

管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。老化的管道在重新回收加工时需要进行分段切割，从而分成多段结构。

目前，市场上的公告号为CN201470987U的中国专利公开了一种切管机的切割机构，包括支撑管件的相互平行的滚轮和切割管件的切割刀片，所述的滚轮套接在滚轮轴上，所述的滚轮轴固定在机架上；所述的切割刀片套接在刀片轴上，所述的滚轮为主动件，所述的切割刀片为从动件，所述的滚轮轴连接有驱动电机，所述的刀片轴固定在支架上，所述的支架铰接在刀架，支架上方设有与刀架上的液压驱动装置相连的顶柱。

现有技术的切管机与上述方案类似，由于切割刀片的转速较高，因此管道可能在被切割的过程中产生摆动；而管道的摆动将影响其切割面的平整性，从而影响后期的加工质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种管道切割机，其优点是在管道切割过程中对管道进行支撑，管道在切割过程中不易摆动或者变形，从而减少了切割面不平整或者损毁的情况。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种管道切割机，包括机架，机架上包括：

用于支撑管道的至少两个托辊；

用于带动管道沿其轴心线自转的自转装置，自转装置包括用于抵触管道外壁的联动轮、用于带动联动轮转动的第一驱动装置；

切割刀组件，切割刀组件包括锯片以及带动锯片切割管道的第二驱动装置；

定位装置，定位装置包括定位气缸，定位气缸的活塞杆上设有用于穿入管道内部供管道支撑的内撑件。

通过上述技术方案，管道放置在托辊上有利于管道的自转；自转装置用于驱动管道自转，第一驱动装置驱动联动轮带动管道绕管道自身轴线转动，有利于对管道进行圆周切割；切割刀组件用于对管道进行切割，第二驱动装置驱动锯片对自转的管道进行切割；定位装置用于对管道进行定位，驱动气缸驱动内撑件进入管道内对管道内壁进行支撑；由于有内撑件的支撑，管道在切割过程中不易发生摆动不易产生变形，因此切割面平整，切割品质高。

本实用新型进一步设置为：所述定位装置还包括与定位气缸连接并控制定位气缸的活塞杆伸缩的触动机构；

触动机构包括与机架转动连接的触动架、供触动架推动转动的触动开关，触动开关控制第一驱动装置、第二驱动装置和定位气缸的活塞杆伸缩。

通过上述技术方案，管道到达指定位置后抵触触动机构中的触动架，触动架推动触动开关，触动开关被触动架推动接通后控制第一驱动装置、第二驱动装置和定位气缸工作，实现了本实用新型的自动化工作，减少了工人工作的工作量。

本实用新型进一步设置为：所述触动开关包括连接于所述机架上的安装盒、与安装盒转动连接的转动块、穿设于转动块上的调节杆，调节杆上设有调节槽，转动块上设有穿过调节槽的限位销，转动块上设有固定调节杆的定位钉。

通过上述技术方案，触动开关的调节杆伸出长度可调节，旋松定位钉，调节杆可在转动块内滑动，限位销穿过调节杆上的限位槽，对调节杆调节的极限位置进行限位，调节杆调节至需要的位置后，紧固定位销，调节杆和转动块固定在一起，调节杆可带动转动块转动，调节杆伸出长度的不同控制了触动开关的灵敏度，有利于对本实用新型进行精细化控制。

本实用新型进一步设置为：所述调节杆的端部设有供触动架推动的滚动轮。

通过上述技术方案，滚动轮的滚动减小了触动架和调节杆的摩擦，触动架和调节杆之间不易因为摩擦力大而发生卡死的情况。

本实用新型进一步设置为：所述第一驱动装置包括第一升降架、与第一升降架转动连接的第一升降板，第一升降板的一侧设有用于带动联动轮转动的伺服电机，另一侧的机架上设有带动升降板转动的升降气缸。

通过上述技术方案，通过升降气缸和第一升降板的配合，可控制伺服电机位置的高低，当管道需要转动时，升降气缸通过第一升降板控制伺服电机的位置降低，使得联动轮与管道外壁抵触，管道不需要转动时，伺服电机复位，因此提高了整体的的自动化程度。

本实用新型进一步设置为：所述联动轮与切割电机的转轴可拆卸连接，联动轮的外缘设有卡齿。

通过上述技术方案，联动轴发生磨损时方便更换，联动轮外缘的卡齿增大了联动轮与管道外壁的摩擦力，提高了联动轮驱动管道自转的可靠性。

本实用新型进一步设置为：所述第一升降架上设供第一升降板转动限位的第一限位螺栓。

通过上述技术方案，第一限位螺栓限制了第一升降板的升降位置，使得伺服电机和联动轮下降到指定的位置，减少了联动轮位置过低而对管道施加过大的压力，减少了管道变形的情况发生，同时，调节第一限位螺栓的旋入深度也可以实现对联动轮工作时高度的调节。

本实用新型进一步设置为：所述第二驱动装置包括第二升降架、与第二升降架转动连接的第二升降板，第二升降板的一侧设有用于带动锯片转动的切割电机，第二升降板的另一侧设有带动第二升降板转动的切割气缸。

通过上述技术方案，当需要对管道进行切割时，切割气缸带动第二升降板转动，切割电机带动锯片下降到指定位置对管道进行切割，切割完毕后，切割气缸复位，通过第二升降板带动切割电机和锯片复位，进一步提高了本实用新型的自动化程度。

本实用新型进一步设置为：所述第二升降架上设供第二升降板转动限位的第二限位螺栓。

通过上述技术方案，第二限位螺栓限制了第二升降板的转动距离，使得切割电机和锯片能下降到指定的位置，减少了锯片位置过低切割深度过深而导致锯片以及管道损坏的情况发生，同时，调节第二限位螺栓的旋入深度也可以实现对锯片切割深度的调节。

本实用新型进一步设置为：所述机架上设有推进辊，推进辊的转动轴心线与管道放置时的轴心线垂直。

通过上述技术方案，推进辊方便了管道沿着自身轴线方向的行进。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、可在管道切割时对管道内壁进行支撑，避免了因管道摆动或变形而导致的切割面不平整或损坏的情况发生，提升了管道切割的品质；

2、各个驱动部件均由触动开关控制，使得本实用新型有较高的自动化程度。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是图1中A处的放大图；

图3是本实施例中用于体现触动架和触动开关的示意图；

图4是图3中B处的放大图；

图5是本实施例中用于体现第一限位螺栓和第二限位螺栓的示意图；

图6是本实施例展现内撑件的结构示意图。

附图标记：1、机架；2、托辊；3、联动轮；31、卡齿；4、管道；5、锯片；6、定位气缸；7、内撑件；8、触动架；81、前触动板；82、后触动板；83、转动轴；9、触动开关；91、安装盒；92、转动块；93、调节杆；931、调节槽；94、限位销；95、定位钉；96、滚动轮；10、第一升降架；11、第一升降板；12、伺服电机；13、升降气缸；14、第一限位螺栓；15、第二升降架；16、第二升降板；17、切割电机；18、切割气缸；19、第二限位螺栓；20、推进辊。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：参考图1，一种管道切割机，包括机架1，需要切割的管道4放置在机架1上。机架1上还设有用于带动管道4沿其轴心线自转的联动轮3、用于切割管道4的锯片5。

参考图1，机架1上位于待切割的管道4的下方位置设有若干托辊2，托辊2沿着机架1的中心线对称设置，待切割的管道4放置在托辊2之间，托辊2支撑管道4的同时也方便了管道4的转动。机架1上同时设有若干推进辊20，推进辊20置于待切割管道4的下方，推进辊20的轴线与管道4的轴线垂直，推进辊20方便了管道4沿其轴线行进。

参考图3和图4，机架1上靠近管道4端面的位置设有触动架8，触动架8后方设有触动开关9。触动架8由前触动板81、后触动板82和转动轴83三个部分组成，触动架8通过转动轴83转动连接在机架1上，前触动板81和后触动板82跟随转动轴83同步转动。前触动板81与管道4的端面相对供管道4的端面抵触，后触动板82与触动开关9接触以触发触动开关9。

继续参考图3和图4，触动开关9包括安装在机架1上的安装盒91，安装盒91中转动连接有转动块92，转动块92中穿设有调节杆93，调节杆93沿其长度方向设有调节槽931，转动块92中还设有一个穿过调节杆93上调节槽931的限位销94，限位销94用来限制调节杆93的调节位置，转动块92上还设有用来固定调节杆93的定位钉95。使用时，调节杆93通过定位钉95固定在转动块92上，调节杆93抵触在触动架8的后触动板82上，当触动架8转动时，推动调节杆93转动，与调节杆93转动连接的转动块92随之转动，从而安装盒91发出信号对本实施例中的电器件实现控制。调节杆93靠近触动架8的一端还转动连接有滚动轮96，滚动轮96与后触动板82接触，减小了后触动板82和调节杆93之间的摩擦力，有效避免了因为摩擦力过大而导致的调节杆93卡死的情况发生。

调节杆93的伸出长度可以调节，需要调节时，松开定位钉95，推动调节杆93，限位销94限制了调节杆93的极限位置以保护调节杆93不被完全抽出。对调节杆93伸出长度的调整实现了对触动开关9的灵敏度的调整，有利于本实施例的精细化控制。

参考图1，机架1上竖直设有第一升降架10，第一升降架10为门型。第一升降架10中转动连接有第一升降板11，第一升降板11的一侧的上方安装有伺服电机12，联动轮3同轴安装在伺服电机12输出轴上，另一侧的下方在机架1上设有带动第一升降板11转动的升降气缸13，升降气缸13的活塞杆卡接在第一升降板11上。第一升降板11靠近升降气缸13的一端抬升时，安装伺服电机12的一端位置下降，反之，第一升降板11靠近升降气缸13的一端下降时，安装伺服电机12的一端抬升。

参考图1和图2，升降气缸13和伺服电机12均由触发开关控制启动，当管道4行进到指定位置时，管道4一端抵触触动架8触发触动开关9，触动开关9发出信号控制伺服电机12转动和升降气缸13的活塞杆抬升。升降气缸13的活塞杆带动第一升降板11转动，伺服电机12位置下降，旋转的联动轮3位置下降与管道4外壁接触驱动管道4自转。联动轮3的外缘设有卡齿31，卡齿31使得联动轮3和管道4之间传动稳定不易打滑，提高了传动的可靠性。

参考图5，其中，图5中隐藏了部分第一升降架10和第二升降架15（第一升降架10参考图1）。第一升降架10上设有第一限位螺栓14，第一限位螺栓14下端抵接在第一升降板11靠近升降气缸13的一侧，当升降气缸13的活塞杆抬升至一定高度，即第一升降板11另一端的伺服电机12和联动轮3下降到指定位置时，第一升降板11抵触到第一限位螺栓14不再转动，控制了第一升降板11的转动角度，避免了联动轮3位置过低对管道4施加额外的压力而导致管道4变形甚至损坏。当需要切割的管道4直径不同时，通过调节第一限位螺栓14的旋入深度，可以调节伺服电机12和联动轮3的工作位置，从而在切割不同直径的管道4时，伺服电机12和联动轮3都能良好的驱动管道4沿其轴线自转。

参考图1，机架1上在第一升降架10斜对的一侧还竖直设有第二升降架15，第二升降架15结构和第一升降架10结构类似也为门型。第二升降架15中转动连接有第二升降板16，第二升降板16的一侧的上方安装有切割电机17，锯片5同轴安装在切割电机17上输出轴上；另一侧的下方在机架1上设有带动第二升降板16转动的切割气缸18，切割气缸18的活塞杆卡接在第二升降板16上。第二升降板16靠近切割气缸18的一端抬升时，安装切割电机17的一端位置下降，反之，第二升降板16靠近切割气缸18的一端下降时，安装切割电机17的一端抬升。

参考图1，切割气缸18和切割电机17也均由触动开关9控制启动，当管道4行进到指定位置时，触动开关9发出的信号控制切割电机17转动和切割气缸18的活塞杆抬升。切割气缸18的活塞杆带动第二升降板16转动，切割电机17和锯片5位置下降，高速旋转的锯片5与管道4外壁接触并对管道4进行切割，自转的管道4使得锯片5可以对管道4的一周进行切割。

参考图5，其中，图5中隐藏了部分第一升降架10和第二升降架15（第一升降架10和第二升降架15参考图1）。类似于第一升降架10上的第一限位螺栓14，第二升降架15上设有第二限位螺栓19。第二限位螺栓19下端抵接在第二升降板16靠近切割气缸18的一侧，当切割气缸18的活塞杆抬升至一定高度，即第二升降板16另一端的切割电机17和锯片5下降到指定位置时，第二升降板16抵触到第二限位螺栓19不再转动，控制了第二升降板16的转动角度，从而控制了切割电机17和锯片5位置和切割深度，有效减少了管道4和锯片5的损毁几率。当需要切割的管道4直径不同时，通过调节第二限位螺栓19的旋入深度，可以调节切割电机17和锯片5的工作位置，从而在切割不同直径的管道4时，切割电机17和锯片5都能在一个较佳的位置对管道4进行切割。

参考图6，其中，图6中隐藏了管道4。机架上位于管道4轴线延长线的方向设有定位气缸6，定位气缸6的活塞杆上可拆卸连接有内撑件7，定位气缸6控制内撑件7的移动。内撑件7为半圆柱形，其中半圆柱的直径略小于需要切割的管道4的内径。当管道4到达切割位置时，触动开关9被触发发出信号控制定位气缸6工作，定位气缸6的活塞杆伸出，内撑件7伸进管道4内对管道4内壁进行支撑，管道4在切割过程中不易摆动或者变形，从而有效减少了切割面不平整甚至损坏的情况，因而切割品质较好。在切割不同内径的管道4时，可以更换合适尺寸的内撑件7以达到较好的支撑效果。

本实用新型的动作过程：工作前，确认本实施例中各装置处于初始位置，确认无误后将管道4顺着推进辊20输送到机架1上，保证机架1上的托辊2良好支撑管道4并且管道4可以转动。推动管道4向前行进，管道4到达指定位置后抵触机架1上的触动架8，触动架8触发触动开关9，触动开关9发出信号控制定位气缸6、升降气缸13和伺服电机12、切割气缸18和切割电机17工作。

定位气缸6工作，定位气缸6的活塞杆伸出将支撑件送入管道4内部，半圆柱形的内撑件7对管道4内壁形成了良好的支撑；

升降气缸13和伺服电机12工作，升降气缸13的活塞杆伸出带动第一升降板11转动，伺服电机12位置下降，伺服电机12驱动联动轮3转动，联动轮3与管道4外壁接触驱动管道4沿自身轴线转动；

切割气缸18和切割电机17工作，切割气缸18的活塞杆伸出带动第二升降板16转动，切割电机17下降，快速转动的锯片5与管道4接触对管道4进行切割，由于管道4自转，锯片5可以对管道4的一周进行切割。

切割完毕后，定位气缸6、升降气缸13和切割气缸18工作将活塞杆收回，内撑件7退出管道4内，伺服电机12和切割电机17抬升离开管道4，伺服电机12和切割电机17停止转动，取出切割下来的管道4，推动余下的管道4继续前进重复上述步骤。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。