本实用新型属于数控机床领域，尤其涉及一种减少立式加工中心重力输出的环保型平衡装置。
背景技术：
立式加工中心的平衡装置主要是为了减少电机和滚珠丝杆的负载，从而保证加工精度，延长电机和滚珠丝杆的使用寿命。现有的立式加工中心大都采用气缸的配重方式，如中国实用新型专利CN201620964465.3就公开了一种数控机床Z轴气动配重，包括通过气体管道相互连接的气缸和储气罐，所述气缸具有活塞，所述活塞的运动方向为竖直方向，所述气缸通过活塞连接所述主轴单元，所述储气罐的进气口处设有单向阀和调压阀，所述储存罐的出气口处设有可调排气阀，所述储气罐的罐体外壁上和罐体内壁上均分布有加强筋。该专利通过储气罐的进气口和出气口来调节储气管内的气压，由于出气口与气缸连接且在进气口设有单向阀，因此储气罐的气体只能从气缸流出，即储气罐的气压控制受限于气缸，调节不便，且被排出的多余气体只能浪费，无法回收，不够环保。
针对上述问题，本申请人针对现有技术中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种减少立式加工中心重力输出的环保型平衡装置，不仅便于调节气压，且能实现气体回收循环利用，节能环保。
本实用新型是这样实现的：
提供一种减少立式加工中心重力输出的环保型平衡装置，立式加工中心包括主轴箱以及立柱，其中，环保型平衡装置包括配重气缸、配重阀、单向阀、调压阀、第一储气罐以及第二储气罐，该配重气缸竖直设置在主轴箱上端且配重气缸包括缸体和活塞杆，该缸体与所述立柱固定连接，该活塞杆连接主轴箱，所述第一储气罐包括进气口、调压出气口以及供气口，该供气口与配重气缸的下部管道双向连通，该进气口设有单向阀和调压阀且进气口连接气源，该调压出气口设有配重阀且调压出气口与所述第二储气罐连通，所述调压阀的压力设定值与配重阀的压力设定值一致。
进一步地，还包括配重固定块、安装座以及鱼眼接头，所述缸体通过安装座与所述立柱连接，所述配重固定块固定连接在主轴箱上并设有连接轴，所述活塞杆通过所述鱼眼接头与配重固定块连接。
进一步地，所述调压阀的压力设定值与配重阀的压力设定值的范围为0.3MPa-0.4MPa。
进一步地，所述第一储气罐包括两个调压出气口和两个配重阀，调压出气口和配重阀一一对应设置。
采用上述技术方案后，本新型涉及一种减少立式加工中心重力输出的环保型平衡装置，与现有技术相比，有益效果在于：本新型具有第一储气罐和第二储气罐，并且第一储气罐设有进气口、调压出气口以及供气口，通过进气口输送压缩后的空气进入第一储气罐，第一储气罐的供气口与配重气缸的下部通道双向连通，如此主轴箱向下移动时第一储气罐给配重气缸输气，使得活塞杆可随主轴箱移动，当主轴箱向上移动时并带动活塞杆回缩，此时气缸就会向第一储气罐排气，因此第一储气罐的气体都在不同流动变化，通过进气口对第一储气罐进行气体补给，而多余的气体会从调压出气口排出进入第二储气罐以存储，实现气体的回收循环利用，节能环保。另外，第一储气罐的进气、供气以及调节气压均为分开，使得调节气压不受配重气缸的限制，调节更加便利。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
附图标记说明：
1、主轴箱；2、立柱；3、丝杆；4、配重气缸，41、缸体，42、活塞杆；5、第一储气罐，51、进气口，52、供气口，53、调压出气口；61、配重阀，62、调压阀；7、第二储气罐；81、配重固定块，82、安装座，83、鱼眼接头，9、电机。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
参照图1所示，本新型提供一种减少立式加工中心重力输出的环保型平衡装置，立式加工中心包括主轴箱1以及立柱2，立柱2上还设有丝杆3和电机9，通过电机9和丝杆3带动主轴箱1上下移动。
环保型平衡装置包括配重气缸4、配重阀61、单向阀(图未示)、调压阀62、第一储气罐5以及第二储气罐7。该配重气缸4竖直设置在主轴箱1上端且配重气缸4包括缸体41和活塞杆42，该缸体41与所述立柱2固定连接，该活塞杆42连接主轴箱1，具体地，环保型平衡装置还包括配重固定块81、安装座82以及鱼眼接头83，所述缸体41通过安装座82与所述立柱2连接，所述配重固定块81固定连接在主轴箱1上并设有连接轴，所述活塞杆42通过所述鱼眼接头83与配重固定块81固定连接。
所述第一储气罐5包括进气口51、调压出气口53以及供气口52，该供气口52与配重气缸4的下部管道双向连通，即气体不仅能从第一储气罐5流向配重气缸4，也能从配重气缸4流向第一储气罐5，并且活塞杆42向下移时排气，向上移时进气；该进气口51设有单向阀和调压阀62且进气口51连接气源，即进气口51只用于进气，第一储气罐5的气体无法从进气口51流出；该调压出气口53设有配重阀61且调压出气口53与所述第二储气罐7连通，配重阀61具有单向阀的功能，因此出气口只用于出气，第二储气罐7的气体无法返流到第一储气罐5，所述调压阀62的压力设定值与配重阀61的压力设定值一致。
本新型工作时，气体利用空气压缩机(图未示)压缩到约为4千克每平方厘米时从进气口51进入存储在第一储气罐5内，当主轴箱1向上移动时带动活塞杆42向上移动，第一储气罐5的气体从供气口52进入配重气缸4，活塞杆42也被气体向上顶，从而对主轴箱1有一定承载作用，帮助电机9和滚珠丝杠克服主轴箱1的重力影响，减少电机9输出，而第一储气罐5出气后气压就小于调压阀62的压力设定值，于是调压阀62打开让压缩的空气持续进入，直到气压达到调压阀62的压力设定值为止；当主轴箱1向下移动时带动活塞杆42向下移动，此时配重气缸4内的气体被活塞杆42压缩慢慢排到第一储气罐5内，起到阻力作用，减少主轴箱1下移时可能出现快速下滑的问题，提高主轴箱1稳定性和加工精度，而第一储气罐5进气后气压就大于调压阀62和配重阀61的压力设定值，使得配重阀61打开进行排气减压，将多余的带有压力的气体排入第二储气罐7内，可用于其余需要使用具有压力的气体的机构，实现气体回收循环利用，节能环保。于此，本新型通过第一储气罐5和第二储气罐7的配合，根据活塞杆42随主轴箱1上下移动的情况进行实时调整第一储气罐5的气压，实现第一储气罐5的进气、供气以及调节气压均独立运行，使得调节气压工作不受配重气缸4的限制，调节更加便利，保证第一储气罐5内气压的动态平衡，还能存储多余气体，实现稳定调节气压以及环保调节气压。
为保证主轴箱1顺畅移动，优选地，所述调压阀62的压力设定值与配重阀61的压力设定值的范围为0.3MPa-0.4MPa，在此范围捏有效地减低重力对电机9和丝杆3的负荷，降低电力消耗和发热引之变形。
为了快速排气减压，优选地，所述第一储气罐5包括两个调压出气口53和两个配重阀61，调压出气口53和配重阀61一一对应设置，两个调压出气口53有效提高排气效率。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利保护范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。