一种火花塞专用数控六轴机床的伺服快速夹紧松开机构的制作方法

本实用新型涉及机械加工程技术领域中的一种火花塞专用数控六轴机床的伺服快速夹紧松开机构。

背景技术：

目前，数控机床已广泛地应用于机械加工技术领域中。数控机床是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。原有德国、美国传统机械加工设备加工汽车发动机火花塞，设备结构复杂、操作维修困难、噪音很大90分贝，对操作工人健康造成极大影响。现有技术中德国的设计制造的数控机床可以加工汽车发动机火花塞，机床造价极高，很难适应中国国情和市场需求。现有技术中采用鼠牙盘对数控机床进行定位，但是无法实现对间隙进行补偿。因此，研制开发一种火花塞专用数控六轴机床的伺服快速夹紧松开机构一直是急待解决的新课题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种火花塞专用数控六轴机床的伺服快速夹紧松开机构，该实用新型该机床结构简单、操作维修容易、造价低、噪音低，对操作工人健康造成影响很小。

本实用新型的目的是这样实现的：一种火花塞专用数控六轴机床的伺服快速夹紧松开机构，包括支座、拉杆、伺服电机、推套、尼龙套、圆锥轴承、轴承套、第一推杆、第二推杆、连接板、衬套、滚珠丝杠、端盖、专用轴承、轴承座、牙腹式锁紧螺母、同步带轮，在支座上部安装轴承座，在滚珠丝杠上安装端盖、专用轴承，并一起安装在轴承座上，在滚珠丝杠左端安装牙腹式锁紧螺母、同步带轮，在连接板上安装滚珠丝杠，在支座上部安装拉杆，在支座左部安装伺服电机，在支座上安装安装衬套、第一推杆、第二推杆，在第一推杆右端安装尼龙套、圆锥轴承、轴承套、推套，在第一推杆和第二推杆的左端安装连接板。

本实用新型的要点在于它的结构。其工作原理及使用操作方法是，主轴毂的精准回转定位是通过控制系统实现的，控制系统控制两个伺服驱动器，带动两个双消隙的两个伺服电机，驱动主轴毂转动，实现精准回转定位；主轴由控制系统控制主轴变频驱动器，带动主轴电机转动，通过太阳轮驱动六个主轴可调速转动；伺服快速夹紧松开机构由控制系统控制伺服驱动器，驱动电机实现精确夹紧松开零件；四个横刀架伺服电机直驱机构和一个纵向进给滑台由控制系统控制直驱五个伺服驱动器，实现四个横刀架和一个纵刀架的进给，完成零件的切削；控制系统控制可编程序控制器PLC, 可编程序控制器PLC控制机床的冷却、润滑、自动上料机构、自动下料机构、排屑，实现机床的冷却、润滑、自动上料机构、自动下料机构、排屑；机床主传动为行星传动机构，两个伺服电机带动齿轮与外齿圈组合，反向驱动实现分度双向精准定位，六工位横刀架与纵向数控滑台实现多工位平行作业节拍好，速度快，一次定位，多工序加工，自动上下料，全自动无人化操作，集中排屑，强力冷却，可循环连续作业，环保安全可靠，对传统机械传动进行了颠覆性改变，实现了前箱、后箱、变速箱三箱合一，取消了大量的机械传动，实现了数控补偿，提升精度，便于维护与维修，操作简单，噪音低，精度稳定，效率高，机械加工噪声在70分贝以下，改善了操作工人的工作环境；主轴毂通过变频调速电机实现六个轴的转数一致。

一种火花塞专用数控六轴机床的伺服快速夹紧松开机构与现有技术相比，具有机床结构简单、操作维修容易、造价低、噪音低，对操作工人健康造成影响很小等优点，将广泛的应用于机械加工程技术领域中。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型进行详细说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的B-B剖视图。

具体实施方式

参照附图，一种火花塞专用数控六轴机床的伺服快速夹紧松开机构，包括支座1、拉杆2、伺服电机3、推套4、尼龙套5、圆锥轴承6、轴承套7、第一推杆8、第二推杆9、连接板10、衬套11、滚珠丝杠12、端盖13、专用轴承14、轴承座15、牙腹式锁紧螺母16、同步带轮17，在支座1上部安装轴承座15，在滚珠丝杠12上安装端盖13、专用轴承14，并一起安装在轴承座15上，在滚珠丝杠12左端安装牙腹式锁紧螺母16、同步带轮17，在连接板10上安装滚珠丝杠12，在支座1上部安装拉杆2，在支座1左部安装伺服电机3，在支座1上安装安装衬套11、第一推杆8、第二推杆9，在第一推杆8右端安装尼龙套5、圆锥轴承6、轴承套7、推套4，在第一推杆8和第二推杆9的左端安装连接板10。

所述的一种火花塞专用数控六轴机床的顶料机构的工作原理及使用操作方法是，主轴毂的精准回转定位是通过控制系统实现的，控制系统控制两个伺服驱动器，带动两个双消隙的两个伺服电机，驱动主轴毂转动，实现精准回转定位；主轴由控制系统控制主轴变频驱动器，带动主轴电机转动，通过太阳轮驱动六个主轴可调速转动；伺服快速夹紧松开机构由控制系统控制伺服驱动器，驱动电机实现精确夹紧松开零件；四个横刀架伺服电机直驱机构和一个纵向进给滑台由控制系统控制直驱五个伺服驱动器，实现四个横刀架和一个纵刀架的进给，完成零件的切削；控制系统控制可编程序控制器PLC, 可编程序控制器PLC控制机床的冷却、润滑、自动上料机构、自动下料机构、排屑，实现机床的冷却、润滑、自动上料机构、自动下料机构、排屑；机床主传动为行星传动机构，两个伺服电机带动齿轮与外齿圈组合，反向驱动实现分度双向精准定位，六工位横刀架与纵向数控滑台实现多工位平行作业节拍好，速度快，一次定位，多工序加工，自动上下料，全自动无人化操作，集中排屑，强力冷却，可循环连续作业，环保安全可靠，对传统机械传动进行了颠覆性改变，实现了前箱、后箱、变速箱三箱合一，取消了大量的机械传动，实现了数控补偿，提升精度，便于维护与维修，操作简单，噪音低，精度稳定，效率高，机械加工噪声在70分贝以下，改善了操作工人的工作环境；主轴毂通过变频调速电机实现六个轴的转数一致。