一种管形工件的侧壁钻孔定位工装的制作方法

本实用新型涉及一种管形工件的侧壁钻孔定位工装。

背景技术：

对于一种圆管形工件，其长度较短且侧壁上沿周面方向均匀分布四个孔，相邻的两个孔的相对角度为九十度，由于圆管的表面为圆弧面，钻孔时无法定位，工人钻孔时一般凭借观察法，即感觉圆管差不多旋转九十度左右之后再将圆管夹紧定位，这样加工出来的四个孔的精度难以保证，且圆管周面方向的四个孔的相对角度的定位加工精度较差，造成一定的废品率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种管形工件的侧壁钻孔定位工装，以解决现有技术中对管形工件的侧壁钻孔时定位精度不够的问题。

为实现上述目的，本实用新型的一种管形工件的侧壁钻孔定位工装采用以下技术方案：

方案1：一种管形工件的侧壁钻孔定位工装，包括定位块，所述定位块上设有供工件插入以将其定位的工件定位孔，所述定位块上具有两个以上的支撑定位面，各个支撑定位面的向背侧于工件定位孔的径向方向上设有用于定位待加工侧壁孔的孔位定位结构，孔位定位结构为由定位块的侧壁延伸至与工件定位孔贯通的孔位定位槽或孔位定位孔，孔位定位结构的延伸轴线与对应的支撑定位面相互垂直。

方案2：在方案1的基础上，孔位定位结构与相应的支撑定位面共有四组。实现对工件的周面上的四个侧壁孔的孔位进行定位。

方案3：在方案2的基础上，所述定位块的横截面呈矩形，工件定位孔由定位块的上端面向下延伸形成，四个孔位定位结构分别设置在定位块的四个侧壁上。利用定位块的自身侧壁实现定位。

方案4：在方案3的基础上，所述工件定位孔为盲孔结构。防止工件从工件定位孔中脱出。

方案5：在方案3的基础上，所述工件定位孔的直径与待加工的工件的外径一致以实现将工件夹紧。将工件自夹紧，不需要增加额外的工具。

方案6：在方案4的基础上，所述工件定位孔的轴向尺寸与待加工的管形工件的轴向尺寸一致。更好的定位侧壁孔的位置。

方案7：在方案3的基础上，所述定位块的相对的两个侧壁上还设置有用于将管形工件从工件定位孔中取出的夹持部。方便将工件从工件定位孔中取出。

方案8：在方案7的基础上，所述定位块的相对两个侧壁上设置有延伸至工件定位孔的截面呈U形的开口槽，所述开口槽的开口方向与工件定位孔的轴线方向一致，开口槽的包括槽底的圆槽段和与圆弧槽段连接的直槽段，所述圆弧槽段构成对应的侧壁上的孔位定位结构，所述直槽段构成对应的侧壁上的夹持部。

本实用新型的有益效果是：相比于现有技术，本实用新型所涉及的管形工件的侧壁钻孔定位工装，通过在定位块上设置工件定位孔而将管形工件定位，并在定位块上沿工件定位孔的径向方向延伸设置孔位定位结构，孔位定位结构的对应侧壁上设有支撑定位面，从而实现通过一个定位块即可实现对管形工件的侧壁孔加工的定位，在实际的操作过程中，仅仅需要将管形工件装入工件定位孔中定位，然后通过支撑定位面将定位支撑定位，支撑定位面的向背一侧侧壁上设置的孔位定位结构即在钻头下完成定位，将原有的管形工件的圆弧面定位转化为定位块上的平面定位，从而提高管形工件的侧壁钻孔时的定位精度，保证相邻的两个待加工侧壁孔的加工精度。结构比较简单，通用性较高。

附图说明

图1为本实用新型的管形工件的侧壁钻孔定位工装的实施例一的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为图1的俯视图；

图4为本实用新型的管形工件的侧壁钻孔定位工装使用状态图；

图5为本实用新型的管形工件的侧壁钻孔定位工装的实施例二的结构示意图；

图6为本实用新型的管形工件的侧壁钻孔定位工装的实施例三的结构示意图；

图7为本实用新型的管形工件的侧壁钻孔定位工装的实施例四的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的管形工件的侧壁钻孔定位工装的实施例一：如图1至图4所示，该定位工装包括一定位块1，该定位块1用于对管形工件2进行定位夹紧，保证管形工件2不会周向转动而导致定位不稳定。定位块1上设置有工件定位孔11、孔位定位结构12和夹持部13。在本实施例中，定位块1为矩形块，工件定位孔11为由矩形块的上端面向下延伸的盲孔结构，盲孔结构的设置是为了更好的定位管形工件2的侧壁孔的位置，当然在其他实施例中，盲孔结构可以改为通孔，并在通孔的相应位置处设置与管形工件2沿轴向挡止的挡止台阶。

孔位定位结构12设置在定位块1的四周侧壁上，且各个孔位定位结构12的延伸轴线与圆柱形工件的待加工侧壁孔的轴线一致，从而能够将管形工件2的圆弧面定位通过定位块1转化为矩形结构的定位块1的定位，定位更加方便，定位精度更高。当然，应当知晓的是，在本实施例中矩形块的设置是为了匹配管形工件2的四个待加工侧壁孔21，主要目的是对于每一个待加工侧壁孔21，均有一个对应的平面侧壁支撑定位，即对于每一个孔位定位结构12，其向背侧壁构成支撑该孔位定位结构的支撑定位面，由于管形工件2有四个待加工侧壁孔21，且相邻的两个待加工侧壁孔21的轴线的相对夹角为九十度，因此才将定位块1设置为矩形块，在其他实施例中，由于管形工件2的相对的两个侧壁孔的轴线一致，尺寸一致，则在加工时，仅仅需要设置一个与对应的侧壁孔的轴线垂直的平面结构即可实现定位，此时，需要将钻头3的进给长度增加，直接一步钻通两个侧壁孔即可。当然，在其他实施例中，管形工件2的待加工侧壁孔若有多个时，可根据实际的情况将定位块1的形状进行改变，如待加工侧壁孔由六个时，可将定位块1设置为六棱柱结构，待加工侧壁孔为八个时，可将定位块1设置为八棱柱；同时在其他实施例中，可根据相邻的两个侧壁孔之间的相对夹角的不同，而将定位块1的对应的两个侧壁的夹角进行改变，保证每一个侧壁孔的轴线与对应的定位块1上的侧壁所在平面垂直即可。

对于孔位定位结构12来说，在本实施例中，其包括设置在定位块1的其中相对的两个侧壁上的孔位定位孔121，孔位定位孔121的尺寸应稍大于待加工侧壁孔21的尺寸，避让钻头3的通过，且孔位定位孔121的轴线与待加工侧壁孔21的轴线一致，方便钻头3的位置校准，从而保证待加工侧壁孔21的位置精度，在本实施例中，孔位定位孔121为圆孔，在其他实施例中，孔位定位孔121的结构可以根据实际的需要任意更改。定位块1上的另外的相对的侧壁上设有开口槽13，该开口槽13的开口方向为上下方向，其包括槽底部的圆槽段131和连接圆槽段131的延伸至定位块1的端面上的直槽段132，对应的圆槽段131为轴线与待加工侧壁孔21的轴线一致的孔位定位槽，方便钻头3的通过，进一步的，直槽段132构成方便将加工后的管形工件2取出的夹持部，在实际的生产过程中，在侧壁孔加工完成后，仅仅需要两个手指在开口槽13处捏住管形工件2，用力拖拽即可拿出，方便取卸，开口槽13的设计既减小了管形工件2装夹时的摩擦力又便于加工完成后管形工件2的卸载。当然，在其他实施例中，孔位定位结构12可以均设置为在定位块1的四周面上的分布的孔位定位孔121，不设置夹持部，通过其他工具直接伸入至管形工件2内钩挂侧壁孔而将管形工件2取出。

在本实施例中，上述的工件定位孔11的内径与管形工件2的外径一致，这样是为了实现在将管形工件2装入工件定位孔11中时，仅通过定位块1与管形工件2的侧壁之间的摩擦力实现夹紧工件的目的，不需要额外的增加夹紧工装。同时，工件定位孔11的轴向尺寸与管形工件2的轴向尺寸一致，这样能够在将管形工件2放入工件定位孔11中后，即可完成定位及夹紧。

在本实施例中，该定位块1的材质为铝合金，比较软，装夹时比较容易操作。

本实用新型管形工件2的侧壁钻孔定位工装的实施例二：与实施例一的不同之处在于，对于同样的管形工件2，可将定位块1设置如图5所示的结构，不需要四面转动定位块1实现四个侧壁孔的定位，仅仅靠两个平面支撑即可实现侧壁孔的加工。

本实用新型管形工件2的侧壁钻孔定位工装的实施例三：与实施例一的不同之处在于，如图6所示，在对应的侧壁上的夹持部和孔位定位孔121的设置可以为分体设置的结构。

本实用新型管形工件2的侧壁钻孔定位工装的实施例四：与实施例一的不同之处在于，如图7所示，对于周面上具有三个孔的工件，设置定位块为六棱柱结构实现定位加工。