一种高速电主轴HSK刀柄的拉刀装置的制作方法

本实用新型涉及一种应用于电主轴，特指一种应用于高速电主轴的HSK刀柄拉刀装置。

背景技术：

基于自动换刀技术的广泛应用，在实际机床生产中需要频繁的换刀，这就需要拉刀装置能够准确的定位开合。普通HSK刀柄拉刀装置尾端由卡簧固定收缩，拉刀杆收紧时，后端弹簧压缩，卡爪撑开，以此定位和拉紧刀柄。装置本身各个爪片通过装置尾端卡簧固定，相互独立且没有其他固定方式，易松散跑位，稳定性差，不易安装。在实际使用过程中，由于卡簧松动及其他外部原因，经常出现卡爪卡死、卡不到位、脱扣散架等情况，且结构松散、稳定性差，导致主轴振动偏大，影响加工精度和生产效率、损坏设备、给机床加工生产带来极大不便。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种应用于电主轴，特指一种应用于高速电主轴HSK刀柄的拉刀装置。

实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：包括轴芯、拉刀杆及拉刀装置，所述拉刀装置包括滑套、爪片、滑动芯及刀头底座，所述滑套与所述爪片相互卡接并分别同轴地设置于所述轴芯中，所述滑动芯安装于所述滑套与所述爪片中，所述拉刀杆插设于所述滑动芯中，所述刀头底座嵌入所述滑套的端部，所述刀头底座包括刀头底座后套、复位弹簧及刀头底座缸套，所述刀头底座后套和所述刀头底座缸套之间相互形成容纳腔，所述复位弹簧设置于容纳腔内。

其中，所述刀头底座后套外侧设置有与所述滑套相匹配的倒扣,并通过所述倒扣使整个所述刀头底座固定安装于所述滑套中，所述刀头底座缸套与所述爪片均设置有相互配合的倾斜面，并通过所述倾斜面结构相互约束。

其中，所述滑动芯与所述拉刀杆通过螺纹相互连接，所述滑动芯内设置有螺丝，所述滑动芯外圆与所述爪片内侧分别设置有相互配合的锥面，所述滑动芯与所述爪片通过所述锥面相互配合连接。

本实用新型的有益效果体现为：本实用新型旨在提供一种高速电主轴HSK刀柄的拉刀装置，采用滑动芯、爪片、滑套及刀头后座的集成结构，各部件相互约束匹配，组装稳定性强，使径向、轴向工作刚度增加，加工精度提高，同时改善同心度，有效降低振动，爪片的活动范围固定，动作位置精准，不易卡死，匹配自动换刀工况，且各部件容易加工、结实耐用，容易安装，延长了使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型整体结构剖视图。

图2为本实用新型图1中A处的放大结构示意图。

附图标注说明：

1-刀柄；2-轴芯；3-滑套；4-爪片；5-滑动芯；6-拉刀杆；7-刀头底座；8-刀头底座后套；9-复位弹簧；10-刀头底座缸套；11-倒扣；12-倾斜面；13-螺丝；14-锥面。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式：

如图1-2所示，一种高速电主轴HSK刀柄的拉刀装置，包括轴芯2、拉刀杆6及拉刀装置，通过拉刀杆6拉紧位于轴芯2之中的拉刀装置，拉刀装置再拉紧刀柄1来实现拉刀，所述拉刀装置端部具有刀柄1，所述拉刀装置包括滑套3、爪片4、滑动芯5及刀头底座7，所述滑套3与所述爪片4相互卡接并分别同轴地设置于所述轴芯2中，所述滑动芯5安装于所述滑套3与所述爪片4中，所述拉刀杆6插设于所述滑动芯5中，所述刀头底座7嵌入所述滑套3的端部，所述刀头底座7包括刀头底座后套8、复位弹簧9及刀头底座缸套10，所述刀头底座后套8和所述刀头底座缸套10之间相互形成容纳腔，所述复位弹簧9设置于容纳腔内。

其中，所述刀头底座后套8外侧设置有与所述滑套3相匹配的倒扣11,并通过所述倒扣11使整个所述刀头底座7固定安装于所述滑套3中，所述刀头底座缸套10与所述爪片4均设置有相互配合的倾斜面12，并通过所述倾斜面12结构相互约束。

其中，所述滑动芯5与所述拉刀杆6通过螺纹相互连接，所述滑动芯5内设置有螺丝13，所述滑动芯5外圆与所述爪片4内侧分别设置有相互配合的锥面14，所述滑动芯5与所述爪片4并通过所述锥面14相互配合连接。

本实用新型设计了滑动芯5、爪片4、滑套3及刀头底座7的集成结构，其中刀头底座7由刀头底座后套8、复位弹簧9、刀头底座缸套10三部分组成，整体嵌入滑套3上端，使用弹簧结构可在闭刀时产生弹力，使得在开刀时拉刀装置向外弹出，也可使后端在开刀位时活动性更好，能通过弹簧的拉紧力矫正刀柄1与轴芯2同心度，使闭刀后各个接触面受力均匀，刀头底座缸套10下端设有与爪片4内侧上端相匹配的斜面，通过复位弹簧9挤压爪片4，使爪片4更加稳定。

拉刀杆6与滑动芯5内孔螺纹连接，滑动芯5内置螺丝3，通过调节螺丝3调节拉刀装置安装位置，以此调节刀柄1拉紧力及开刀行程，滑动芯5外圆为两段锥面4与爪片4内侧结构匹配设计，使其在拉刀时向上活动对爪片4向外挤压，实现拉刀，各部位尺寸设计合理，确保拉刀至滑动芯5在上行程位时，爪片4向外撑出且不顶死；开刀至滑动芯5在下行程位时，预压弹簧伸长，使拉刀装置向下运动，爪片4受轴芯2内侧斜角反作用力向内收入且不会内嵌造成卡死。

爪片4外侧上斜角凸位与轴芯2内侧斜角凹位角度匹配，在拉刀时，两倾斜面12相互贴合，可承受部分径向外力和轴向外力，提高稳定性，减小振动；爪片4外侧下斜角凸位卡刀柄1内侧凹位，拉住刀柄1，爪片4两斜角凸位与轴芯2及刀柄1接触面均倒圆角，确保在开闭刀时爪片4平滑切入切出、减小摩擦，以免爪片4卡死，造成轴芯2、刀柄1及拉刀装置的损伤。

滑套3外侧按爪片4外形开孔，爪片4从滑套3内侧向外安装，爪片4上端加长防止从外侧滑出，此种结构使得爪片4活动范围被固定，防止爪片4跑位造成拉刀装置卡死、拉刀不到位等情况，滑套3下端与滑动芯5连接，上端与刀头底座后套8连接成一个沿滑套3中心线上下活动的整体，再整合爪片4构成整个拉刀装置。在实际机床使用中，提升了稳定性和同心度，有效改善了轴芯2与刀柄1的连接，降低振动，由于整个拉刀装置的结构强度增加，使得径向工作刚度增加，大尺寸铣削时的径向加工精度提高。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，本行业的技术人员，在本技术方案的启迪下，可以做出一些变形与修改，凡是依据本实用新型的技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。