一种增加焊接强度的硬质合金支架拉刀的制作方法

本实用新型涉及一种拉刀，尤其涉及一种硬质合金拉刀。

背景技术：

随着汽车支架拉削加工技术的不断发展，硬质合金拉刀逐步取代高速钢拉削刀具，在发展的过程中，硬质合金焊接强度成为了决定硬质合金拉刀拉削强度和使用寿命的关键性因素。硬质合金刀片与拉刀基体的焊接强度差会导致拉刀拉削强度差，更甚者导致硬质合金刀片脱落，造成拉刀损坏，影响生产加工作业。

目前的硬质合金拉刀采用的是铜焊片将硬质合金刀片直接焊接于拉刀基体表面，长期使用后硬质合金刀片易从拉刀基体脱落；且用于焊接的焊片采用铜焊，铜焊熔点在摄氏427摄氏度，熔点较低易导致焊接不牢固，影响拉刀的拉削强度；且铜焊片溶化后的流动性较差，易产生焊缝，长期使用会导致硬质合金从基体上脱落，大大降低拉刀的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的缺陷，提供一种增加焊接强度的硬质合金支架拉刀，既能增加拉刀的拉削强度，又能延长拉刀的使用寿命。

本实用新型为解决上述技术问题采用以下技术方案：

一种增加焊接强度的硬质合金支架拉刀，包括拉刀基体、分布在拉刀基体外缘上的多个锯齿，在所述锯齿的一侧贴合锯齿处的拉刀基体上设有第一凹槽；

还包括硬质合金刀片，所述硬质合金刀片焊接在所述第一凹槽内；

所述第一凹槽嵌入拉刀基体的深度为硬质合金刀片长度的1/4至1/3。

为了优化上述技术方案，本实用新型采取的技术措施还包括：

进一步地，优选为，所述第一凹槽嵌入拉刀基体的深度为硬质合金刀片长度的1/3；

进一步地，所述硬质合金刀片通过复合焊片焊接在所述第一凹槽内；该复合焊片为银焊片；

进一步地，所述第一凹槽从靠近锯齿一侧往远离锯齿的方向，深度逐渐递增；

进一步地，所述硬质合金刀片靠近锯齿的一侧与锯齿之间的焊接方式为嵌入式焊接或平面焊接中的一种；

进一步地，所述硬质合金刀片靠近锯齿的一侧与锯齿之间通过复合焊片焊接；该复合焊片为银焊片；

进一步地，所述焊接方式为嵌入式焊接，所述硬质合金刀片靠近锯齿的一侧设有与锯齿相匹配的第二凹槽；

进一步地，所述第二凹槽的凹槽深度为所述硬质合金刀片宽度的1/12至1/8；

或者可选地，所述焊接方式为平面焊接，所述锯齿厚度递增，在靠近硬质合金刀片处锯齿厚度达到最大。

本实用新型采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

1)本实用新型采用嵌入式的焊接方式，硬质合金刀片通过焊接在锯齿一侧的凹槽内部，刀片嵌入拉刀基体内部，相对于传统的直接将硬质合金刀片焊接在拉刀基体表面的焊接方式，大大提高了刀片焊接的牢固性，提高了刀片在切割过程中对被切割材料的耐冲击能力，刀片不易脱落。

2)本实用新型采用复合焊片代替传统的铜焊焊接，熔点更高，焊接更牢固；复合焊片熔化后流动性更好，不易产生焊缝，从而有效地增加了焊接强度。

3)本实用新型还在锯齿与硬质合金刀片的接触面采用嵌入式焊接或平面焊接的焊接方式，可增大刀片与锯齿的焊接面积，进一步增加焊接强度。

附图说明

图1为本实用新型的一种实施例的结构示意图；

图2为图1的A-A方向的硬质合金刀片的结构示意图，其采用嵌入式焊接；

图3为图1的B-B方向的硬质合金刀片与锯齿焊接的结构示意图，其采用平面焊接；

其中的附图标记为：1-拉刀基体；2-锯齿；3-第一凹槽；4-硬质合金刀片；5-复合焊片；6-第二凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

参见图1，一种增加焊接强度的硬质合金支架拉刀，包括拉刀基体1、分布在拉刀基体1外缘上的多个锯齿2，在锯齿2的一侧贴合锯齿2处的拉刀基体1上设有第一凹槽3；还包括硬质合金刀片4，硬质合金刀片4焊接在第一凹槽3内；第一凹槽3嵌入拉刀基体1的深度为硬质合金刀片4长度的1/3，即硬质合金刀片4的焊接嵌入深度为硬质合金刀片4长度的1/3，并且焊接采用复合焊片5，该复合焊片5为银焊片。在该焊接方式下，嵌入式的焊接配合复合焊片，刀具的拉削强度成功地得到提高，复合焊片的流动性较好，可填满刀片和基体间的缝隙，使得刀片牢牢的焊接于基体上，不容易脱落。

进一步地，第一凹槽3从靠近锯齿2一侧往远离锯齿2的方向，深度逐渐递增；考虑到刀具的拉削方向，该第一凹槽3深度逐渐递增的结构，使刀具在切割的过程中，硬质合金刀片4与被切割材料接触的一侧的嵌入深度大于非接触的一侧的嵌入深度，这种倒型结构可进一步增强刀片的耐冲击能力，刀片不易脱落。

参见图2，在该实施例中，硬质合金刀片4靠近锯齿2的一侧与锯齿2之间的焊接方式为嵌入式焊接，即，在硬质合金刀4片靠近锯齿2的一侧设有与锯齿2相匹配的第二凹槽6，硬质合金刀片4的截面积大于锯齿2的截面积，第二凹槽6开设在硬质合金刀片4于锯齿2的接触面上，锯齿2嵌入第二凹槽6内部，并且焊接采用复合焊片5，该复合焊片5为银焊片；以拉刀前进的方向为硬质合金刀片4的宽度方向，第二凹槽6的深度为硬质合金刀片4宽度的1/10。在该焊接方式下，可硬质合金增大刀片4与锯齿2的焊接面积，进一步增加焊接强度，刀片不易脱落。

或者可选地，在另一种实施例中，参见图3，硬质合金刀片4靠近锯齿2的一侧与锯齿2之间的焊接方式为平面焊接，即，锯齿2厚度递增，在靠近硬质合金刀片4处锯齿2厚度达到最大，并且焊接采用复合焊片5，该复合焊片5为银焊片。在该焊接方式下，可增大硬质合金刀片4与锯齿2的焊接面积，进一步增加焊接强度，刀片不易脱落。

本实用新型的工作过程为：1)将硬质合金支架拉刀固定安装于刀座上；2)夹具夹紧工件；3)外冷喷出切削液；4)机床溜板Z方向运动；5)由已经磨削成倒锥的硬质合金焊片4进行拉削；6)夹具随工件转位，机床溜板抬起，完成拉削过程。

由上述实施例可知，本实用新型提供一种增加焊接强度的硬质合金支架拉刀，采用嵌入式的焊接方式，硬质合金刀片通过焊接在锯齿一侧的凹槽内部，刀片嵌入拉刀基体内部，相对于传统的直接将硬质合金刀片焊接在拉刀基体表面的焊接方式，大大提高了刀片焊接的牢固性，提高了刀片在切割过程中对被切割材料的耐冲击能力；并且采用复合焊片代替传统的铜焊片，熔点更高，流动性更好，可填满刀片和基体间的缝隙，使得刀片牢牢的焊接于基体上，不容易脱落；同时增大硬质合金增大刀片与锯齿的焊接面积，进一步增加焊接强度，使刀片不易脱落。本实用新型增加了拉刀的拉削强度，延长了拉刀的使用寿命。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。