本实用新型涉及锁芯加工技术领域，具体涉及一种弹子锁芯装配机用弹子移料件。
背景技术：
弹子锁是一种日常中经常使用的锁具，它在锁芯上开设弹子孔，在弹子孔内依次装配弹子、弹簧以及封子。一般，在装配时都是采用手工装配。
长期以来，国内外学者都不断提出各种方案，国内外一些科研院所和公司也对此进行大量研究和实验，取得了一些成果。如专利号为201320866564.4的中国专利公开的名为弹子锁芯装配机的专利，包括机体、弹子送料装置、弹簧送料装置以及封子送料装置，机体上设有模座，模座上方设有托板，弹子送料装置包括送料盘、送料管道、送料头和移料头，送料头上具有送料通道，送料管道的一端连通送料盘，另一端与送料头上的送料通道连通，移料头与一推动装置连接，且移料头上设有与所述送料通道对应的落料通道，托板上设有与所述落料通道对应的放料通道，移料头上设有闸门，弹簧送料装置以及封子送料装置的结构与所述弹子送料装置相同，托板上方设有第一气缸，第一气缸的推杆上设有压针。
这种结构的弹子锁芯装配机，其结构较为复杂，在实际使用中，由于其复杂的结构，导致工作时稳定性和可靠性差，往往导致各个料道不能完全对应，使得弹子、弹簧以及封子不能完全落入锁芯的弹子孔内，严重降低了锁芯的装配效率。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型公开一种弹子锁芯装配机用弹子移料件，能够解决弹子、弹簧以及封子不能完全落入锁芯的弹子孔的问题。
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
弹子锁芯装配机用弹子移料件，包括机架，所述机架设有运送弹子的第一移料板、运送弹簧的第二移料板、运送封堵的第三移料板，第一移料板连接有驱动件，驱动件带动第一移料板相对机架滑动，第一移料板带动第二移料板相对机架滑动，第二移料板带动第三移料板相对机架滑动。
进一步的，所述第一移料板设有带动第二移料板滑动的第一限位凸起和第二限位凸起，第二移料板设有第一凸起，第一凸起位于第一限位凸起和第二限位凸起之间，第一凸起在运送方向上的长度小于第一限位凸起和第二限位凸起在运送方向上的间距。
第一移料板与第二移料板之间留出了空间，方便弹子下料并装载在第一移料板上，提高了弹子的下料精度。
进一步的，所述第一限位凸起设在第一移料板的一端，第一限位凸起与第一凸起接触推动第二移料板沿运送方向滑动。
第一限位凸起推动第二移料板，推动过程稳定，第一限位凸起位于移料板的一端，还能够避免弹子外漏，减少故障的发生。
进一步的，所述第一移料板设有容纳弹子的第一移料孔，第二移料板设有容纳弹簧的第二移料孔，第一限位凸起与第一凸起接触时第一移料孔与第二移料孔对齐连通。
第一限位凸起与第一凸起接触时，第一移料板推动第二移料板滑动，同时第一移料孔与第二移料孔对齐连通，方便锁芯的组装，减少了操作步骤，从而提高运送效率。
进一步的，所述第二限位凸起设在第一移料板的另一端，第二限位凸起与第一凸起接触推动第二移料板沿运送方向的反方向滑动。
第二限位凸起推动第二移料板复位，实现了第二移料板的自动复位功能，无需手动复位，从而提高了工作效率。
进一步的，所述第二移料板设有带动第三移料板滑动的第三限位凸起和第四限位凸起，第三移料板设有第二凸起，第二凸起位于第三限位凸起和第四限位凸起之间，第二凸起在运送方向上的长度小于第三限位凸起和第四限位凸起在运送方向上的间距。
第二移料板与第三移料板之间留出了空间，方便弹簧下料并装载在第二移料板上，提高了弹簧的下料精度。
进一步的，所述第三限位凸起设在第二移料板的一端，第三限位凸起与第二凸起接触推动第三移料板沿运送方向滑动。
第三限位凸起推动第三移料板，推动过程稳定，第三限位凸起位于移料板的一端，还能够避免弹簧外漏，减少故障的发生。
进一步的，所述第二移料板设有容纳弹簧的第二移料孔，第三移料板设有容纳封堵的第三移料孔，第三限位凸起与第二凸起接触时第二移料孔与第三移料孔对齐连通。
第三限位凸起与第二凸起接触时，第二移料板推动第三移料板滑动，同时第二移料孔与第三移料孔对齐连通，方便锁芯的组装，减少了操作步骤，从而提高运送效率。
进一步的，所述第四限位凸起设在第二移料板的另一端，第四限位凸起与第二凸起接触推动第三移料板沿运送方向的反方向滑动。
第四限位凸起推动第三移料板复位，实现了第三移料板的自动复位功能，无需手动复位，从而提高了工作效率。
进一步的，所述机架设有第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽，第一移料板沿第一滑槽滑动，第二移料板沿第二滑槽滑动，第三移料板沿第三滑槽滑动。
第一滑槽、第二滑槽和第三滑槽分别对第一移料板、第二移料板和第三移料板进行导向，避免滑动过程的错位现象，提高滑动过程的精确性和稳定性。
本实用新型公开一种弹子锁芯装配机用弹子移料件，在第一移料板滑动过程中，第一移料板先装载弹子，再与第二移料板上的弹簧对齐，并推动第二移料板滑动，在滑动这一个步骤中完成装载和对齐两个工序，提高了送料过程的效率，同样的，第二移料板在滑动过程中，完成了弹簧的装载与封堵的对齐，减少了分步操作的时间，提高了工作效率；第一移料板、第二移料板和第三移料板依次堆叠，相互推动，减少了体积，从而使得移料件的结构更加紧凑。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例的立体结构示意图；
图2是本实用新型实施例的正面的透视图。
图中1、机架，2、第一移料板，201、第一限位凸起，202、第二限位凸起， 203、第一移料孔，3、第二移料板，301、第三限位凸起，302、第一凸起，303、第四限位凸起，304、第二移料孔，4、第三移料板，401、第二凸起，402、第三移料孔，5、第一滑槽，6、第二滑槽，7、第三滑槽。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1至图2所示，本实用新型实施例所述弹子锁芯装配机用弹子移料件，包括机架1，机架1上安装有运送弹子的第一移料板2、运送弹簧的第二移料板 3、运送封堵的第三移料板4，第一移料板2连接有驱动件，驱动件可为一气缸或者液压缸，气缸卡接在第一移料板2的一侧，气缸带动第一移料板2相对机架1滑动，第一移料板2带动第二移料板3相对机架1滑动，第二移料板3带动第三移料板4相对机架1滑动。
第一移料板2通过一体成型的方式形成带动第二移料板3滑动的第一限位凸起201和第二限位凸起202，第二移料板3通过一体成型的方式形成第一凸起 302，第一凸起302位于第一限位凸起201和第二限位凸起202之间，第一凸起 302在运送方向上的长度小于第一限位凸起201和第二限位凸起202在运送方向上的间距。第一凸起302的长度小于第一限位凸起201和第二限位凸起202的间距，在第一移料板2与第二移料板3之间留出了空间，方便弹子对准第一移料板2进行下料，并装载在第一移料板2上，避免弹子下料歪斜，提高了弹子的下料精度。第一移料板2在装载完成后，向第二移料板3移动，在弹子和弹簧对齐之后，第一移料板2才推动第二移料板3一起在机架1上滑动。
第一限位凸起201位于第一移料板2的一端，第一限位凸起201与第一凸起302接触推动第二移料板3沿运送方向滑动。第一限位凸起201与第一凸起 302接触时，第一限位凸起201推动第二移料板3，推动过程稳定，第一限位凸起201位于移料板的一端，第一限位凸起201与第一凸起302未接触时，还能起到挡边的作用，避免弹子外漏，减少故障的发生。
第一移料板2通过切削加工形成容纳弹子的第一移料孔203，第二移料板3 通过切削加工形成容纳弹簧的第二移料孔304，第一限位凸起201与第一凸起 302接触时第一移料孔203与第二移料孔304对齐连通。第一限位凸起201与第一凸起302未接触时，第一移料板2上的上表面堵住第二移料孔304的下表面，弹簧落入第二移料孔304后，停留在第二移料孔304中，第一限位凸起201与第一凸起302接触时，第一移料板2推动第二移料板3滑动，同时第一移料孔 203与第二移料孔304对齐连通，弹子与弹簧对齐，能够直接进行组装，方便锁芯的组装，减少了操作步骤，从而提高运送效率。
第二限位凸起202位于第一移料板2的另一端，第二限位凸起202与第一凸起302接触推动第二移料板3沿运送方向的反方向滑动。第二限位凸起202 与第一凸起302接触时，第二限位凸起202推动第二移料板3复位，实现了第二移料板3的自动复位功能，无需手动复位，从而提高了工作效率。
第二移料板3通过一体成型的方式形成带动第三移料板4滑动的第三限位凸起301和第四限位凸起303，第三移料板4通过一体成型的方式形成第二凸起 401，第二凸起401位于第三限位凸起301和第四限位凸起303之间，第二凸起 401在运送方向上的长度小于第三限位凸起301和第四限位凸起303在运送方向上的间距。第二凸起401的长度小于第三限位凸起301和第四限位凸起303之间的间距，在第二移料板3与第三移料板4之间留出了空间，方便弹簧对准第二移料板3进行下料，并装载在第二移料板3上，避免弹簧下料歪斜，提高了弹簧的下料精度。第二移料板3在装载完成后，向第三移料板4移动，在弹簧和封堵对齐之后，第二移料板3才推动第三移料板4一起在机架1上滑动。
第三限位凸起301位于第二移料板3的一端，第三限位凸起301与第二凸起401接触推动第三移料板4沿运送方向滑动。第三限位凸起301与第二凸起 401接触时，第三限位凸起301推动第三移料板4，推动过程稳定，第三限位凸起301位于移料板的一端，第三限位凸起301与第二凸起401未接触时，还能起到挡边的作用，避免弹簧外漏，减少故障的发生。
第二移料板3通过切削加工形成容纳弹簧的第二移料孔304，第三移料板4 通过切削加工形成容纳封堵的第三移料孔402，第三限位凸起301与第二凸起 401接触时第二移料孔304与第三移料孔402对齐连通。第三限位凸起301与第二凸起401接未触时，第二移料板3的上表面堵住第三移料孔402的下表面，封堵落入第三移料孔402后，停留在第三移料孔402中，第三限位凸起301与第二凸起401接触时，第二移料板3推动第三移料板4滑动，同时第二移料孔 304与第三移料孔402对齐连通，封堵与弹簧对齐，能够直接进行组装，方便锁芯的组装，减少了操作步骤，从而提高运送效率。
第四限位凸起303位于第二移料板3的另一端，第四限位凸起303与第二凸起401接触推动第三移料板4沿运送方向的反方向滑动。第四限位凸起303 与第二凸起401接触时，第四限位凸起303推动第三移料板4复位，实现了第三移料板4的自动复位功能，无需手动复位，从而提高了工作效率。
机架1通过切削加工形成第一滑槽5、第二滑槽6和第三滑槽7，第一移料板2的边沿位于第一滑槽5内，并能够在第一滑槽5内滑动，引导第一移料板2 沿第一滑槽5滑动，第二移料板3的边沿位于第二滑槽5内，并能够在第二滑槽6内滑动，引导第二移料板3沿第二滑槽6滑动，第三移料板4的边沿位于第三滑槽7内，并能够在第三滑槽7内滑动，引导第三移料板4沿第三滑槽7 滑动。第一滑槽5、第二滑槽6和第三滑槽7分别对第一移料板2、第二移料板3和第三移料板4进行导向，避免滑动过程的错位现象，提高滑动过程的精确性和稳定性。
综上所述本实用新型公开一种弹子锁芯装配机用弹子移料件，在第一移料板滑动过程中，第一移料板先装载弹子，再与第二移料板上的弹簧对齐，并推动第二移料板滑动，在滑动这一个步骤中完成装载和对齐两个工序，提高了送料过程的效率，同样的，第二移料板在滑动过程中，完成了弹簧的装载与封堵的对齐，减少了分步操作的时间，提高了工作效率；第一移料板、第二移料板和第三移料板依次堆叠，相互推动，减少了体积，从而使得移料件的结构更加紧凑。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。