一种冷作滚圆机的制作方法

本实用新型涉及金属制品加工设备技术领域，具体涉及一种冷作滚圆机。

背景技术：

滚圆机是一种冷作加工中使用较为普启遍的一种成形设备。根据三点成的圆的原理，利用工件相对位置的变化和旋转运动使工件产生连续的塑性变形，从而可以将钢管、方管、角钢等金属材料加工成预定直径的圆形工件。滚圆机广泛用于锅炉、造船、石油、木工、金属结构及其它设备加工制造行业。其中三轴滚圆机因其结构简单，所以使用较多，但是现有的三轴滚圆机基本都是单独驱动，因此在使用中对金属型材进行滚圆时容易打滑，影响了冷作加工的效率；其次就是现有的三轴滚圆机在对型材进行滚圆加工时型材上会存在一段较长的直线段，在进行圆拼合时往往需要将这些直线段的金属型材切割掉，因此造成了型材的浪费。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型目的是提供一种结构合理，节省型材原料，滚圆作业时不易打滑的冷作滚圆机。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种冷作滚圆机，包括机架，以及设置在机架一端的壳体，以及设置在机架中部的减速机，以设置在机架另一端的驱动电机，所述壳体与机架固定连接，所述减速机与机架固定连接，所述驱动电机与机架固定连接，所述驱动电机的驱动轴与减速机相连接，所述壳体外侧中部以下的位置上设置有固定辊，所述固定辊的两侧分别设置有第一侧辊和第二侧辊，所述第一侧辊和固定辊中间的上方设置有主辊，所述第一侧辊、第二侧辊和主辊与减速机之间分别设置有柔性传动器、并通过柔性传动器传动连接。

作为优选，所述壳体上还分别设置有第一滑道、第二滑道和第三滑道，所述第一侧辊、第二侧辊和主辊依次位于第一滑道、第二滑道和第三滑道内，所述第一滑道和第二滑道呈顶部相互靠近的倾斜设置，所述第三滑道与壳体相互垂直，有助于第一侧辊、第二侧辊和主辊在壳体内沿滑道运动。

作为优选，所述壳体内还分设置有第一液压油缸、第二液压油缸和第三液压油缸，所述第一液压油缸、第二液压油缸和第三液压油缸的一端分别与第一侧辊、第二侧辊和主辊相连接，另一端分别与壳体固定连接，有助于通过液压油缸分别对第一侧辊、第二侧辊和主辊进行调节，以滚制出不同直径的圆形构件。

作为优选，所述壳体上位于主辊的两侧还分别设置有滚柱，所述滚柱与壳体处于同一立面上，所述滚柱与壳体相连接，有助于避免工件与壳体的直接摩擦。

作为优选，所述柔性传动器为万向节传动器，有助于对第一侧辊、第二侧辊和主辊的传动。

本实用新型技术效果主要体现在以下方面：由于在壳体上分别设置了第一滑道、第二滑道、第三滑道，并配合第一液压油缸、第二液压油缸和第三液压油缸，从而可以使第一侧辊、第二侧辊和主辊的位置可以单独进行位移调节，可以减少工件加工时产生的直线段，降低型材的浪费；由于第一侧辊和第二侧辊皆通过万向节与减速机传动连接，从而大大减少了滚圆过程中只有主辊运转时，主辊与工件之间打滑的现像，因此大大提高了滚圆机的加工效率；由于在机壳的侧面设置了滚柱，在进行滚圆加工时，可以避免工件与壳体的刮擦，防止工件损伤壳体，因此提高了滚圆机的适用性。

附图说明

图1为本实用新型一种冷作滚圆机的结构示意图；

图2为本实用新型一种冷作滚圆机的侧视结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

在本实施例中，需要理解的是，术语“中间”、“上”、“下”、“顶部”、“右侧”、“左端”、“上方”、“背面”、“中部”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

另，在本具体实施方式中如未特别说明部件之间的连接或固定方式，其连接或固定方式均可为通过现有技术中常用的螺栓固定或钉销固定，或销轴连接等方式，因此，在本实施例中不再详述。

如附图1－2所示，一种冷作滚圆机，包括机架1，以及设置在机架1顶部一端的壳体2，以及设置在机架1中部的减速机3，以设置在机架1另一端的驱动电机4，所述壳体2与机架1通过螺栓固定，所述减速机3与机架1通过螺栓固定，所述驱动电机4与机架1通过螺栓固定，所述驱动电机4的驱动轴与减速机3传动连接，所述减速机3为行星减速机，所述驱动电机4为三相异步电机，所述壳体2外侧中部以下的位置上设置有固定辊21，所述固定辊21的两侧分别设置有第一侧辊22和第二侧辊23，所述第一侧辊22和固定辊21中间的上方设置有主辊24，所述第一侧辊22、第二侧辊23和主辊24与减速机3之间分别设置有柔性传动器5、并通过柔性传动器5传动连接。所述壳体1上还分别设置有第一滑道25、第二滑道26、第三滑道27，所述第一侧辊22、第二侧辊23、主辊24依次位于第一滑道25、第二滑道26和第三滑道27内，所述第一侧辊22、第二侧辊23、主辊24的转轴上分别安装有第一轴套31、第二轴套32和第三轴套33，所述第一轴套31、第二轴套32和第三轴套33分别与第一滑道25、第二滑道26和第三滑道27滑动连接，所述第一滑道25和第二滑道26呈顶部相互靠近的倾斜设置，所述第三滑道27与壳体2相互垂直，有助于通过第一轴套31、第二轴套32和第三轴套33带动第一侧辊22、第二侧辊23和主辊24在壳体2内滑动。所述壳体2内还分设置有第一液压油缸28、第二液压油缸29和第三液压油缸30，所述第一液压油缸28、第二液压油缸29和第三液压油缸30的一端分别与第一侧辊22、第二侧辊23和主辊24通过销轴固定，另一端分别与壳体2通过螺栓固定，有助于分别对第一侧辊22、第二侧辊23和主辊24进行调节，以滚制出不同直径的圆形构件。所述壳体2上位于主辊24的两侧还分别设置有滚柱6，所述滚柱6与壳体2处于同一立面上，所述滚柱6与壳体2转动连接，有助于避免工件与壳体2的直接摩擦。所述柔性传动器5为万向节传动器，有助于对第一侧辊22、第二侧辊23和主辊24的移位传动。

使用说明：

将需要滚圆成形的管材放置在第一侧辊22、第二侧辊23和主辊24之间，然后分别通过第一液压油缸28、第二液压油缸29和第三液压油缸30对第一侧辊22、第二侧辊23和主辊24进行行程调整，从而使滚圆机可以滚制出不同直径的圆，其中固定辊21与第一侧辊22和主辊24相互配合可以减少管材的直线端或者滚制小直径圆，同时与第二侧辊23相互配合可以对管材进行异形圆的滚制或者弯管作业。

本实用新型技术效果主要体现在以下方面：由于在壳体上分别设置了第一滑道、第二滑道、第三滑道，并配合第一液压油缸、第二液压油缸和第三液压油缸，从而可以使第一侧辊、第二侧辊和主辊的位置可以单独进行位移调节，可以减少工件加工时产生的直线段，降低型材的浪费；由于第一侧辊和第二侧辊皆通过万向节与减速机传动连接，从而大大减少了滚圆过程中只有主辊运转时，主辊与工件之间打滑的现像，因此大大提高了滚圆机的加工效率；由于在机壳的侧面设置了滚柱，在进行滚圆加工时，可以避免工件与壳体的刮擦，防止工件损伤壳体，因此提高了滚圆机的适用性。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。