本实用新型属于加工设备技术领域，涉及一种圆管焊缝检测定位机构。
背景技术：
随着工业自动化水平的提高，机械手对工件上下料的应用越来越多，但是圆管件在弯管冲弧加工时，对焊缝有角度要求的情况下，在进料仓上加装焊缝检测定位机构可以方便对焊缝进行识别定位，便于机械手取走管件是确定焊缝方向。
因此，人们研发出了各种各样的管件焊缝检测装置：
如中国专利申请(专利申请号：201410168380.X)公开了一种多边形管内接焊缝检测装置，它公开了包括用于检测多边形管的内接焊缝的传感器支架，传感器支架上安装多个焊缝检测传感器，它还公开了传感器进给机构，多边形管定位板和检测定位进给机构，检测定位进给机构和传感器进给机构分别设置在多边形管的轴向两侧，检测定位进给机构用于沿多边形管的轴向推动多边形管定位板抵靠在多边形管的轴向端面上，传感器进给机构用于驱动传感器支架伸入多边形管的管腔内或移出。
上述结构虽然在一定程度上实现了对焊缝的检测，但是在检测的过程中，采用了多个焊接检测传感器，使得整个检测过程数据较多，观察起来更加的负责，机械手需要进行多次筛选和判断，造成了管件焊缝检测的效率较低。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种圆管焊缝检测定位机构，本实用新型所要解决的技术问题是如何提高工件焊缝检测的效率。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：
一种圆管焊缝检测定位机构，包括底座，所述底座上设有工作台和定位座，所述进料仓上设有能传送工件的底板，其特征在于，所述定位座上设有可供工件放置的限位槽，且工件能在限位槽内转动，所述底座上设有转动电机、接近开关和夹紧气缸，所述转动电机设置在工件的一侧，所述转动电机的一端设有可供工件端部嵌入的转动槽，所述夹紧气缸能将工件推动至工件的一端嵌入转动槽内，所述进料仓上设有传感器，当接近开关检测到工件位于限位槽内时能驱动转动电机带动工件转动，且传感器能对工件进行焊缝检测。
工作原理：先将工件从进料仓传送至定位座上，此时接近开关感应到工件，并将检测出的信号发送给转动电机和夹紧气缸，夹紧气缸运动并将工件的一端推动至转动槽内，转动电机带动工件在限位槽内转动，传感器对旋转的工件进行焊缝检测，检测到焊缝后，传递信号给转动电机，此时转动电机停止转动，夹紧气缸和转动电机松开管件，完成了对工件焊缝的检测，上述结构采用了转动电机和夹紧气缸，并通过接近开关来检测工件是否位于限位槽内，进而将信号发送给转动电机和夹紧气缸，进一步的使得整个工件的焊缝检测更加的方便，且提高了工件焊缝检测的效率。
在上述的圆管焊缝检测定位机构中，所述定位座上凸起形成挡块，所述挡块设置在远离进料仓的一侧，所述挡块一侧的侧壁与限位槽的槽壁连接。
该结构的设置，使得工件在限位槽内转动时，工件不易从限位槽内脱出，进一步的提高了焊缝检测定位机构的稳定性，从而提高了工件焊缝检测的效率。
在上述的圆管焊缝检测定位机构中，所述进料仓的一侧设有安装壳，所述转动电机设置在安装壳内，所述转动电机的电机轴上设有夹紧块，所述转动槽设置在夹紧块内，所述夹紧气缸上设有限位块，所述限位块内设有可供工件的端部放置的定位槽。
该结构的设置，使得工件的两端分别设置在夹紧块和限位块内，使得工件在转动的过程中，不易从转动电机内脱出，同时当工件的内径大小不同时，仅仅需要更换夹紧块和限位块的大小即可，提高了圆管焊缝检测定位机构的实用性和效率。
在上述的圆管焊缝检测定位机构中，所述定位座包括两个定位块，所述限位槽开设在定位块上，所述定位块上设有倾斜面。
设置两个定位块，减少了工件在转动过程中与定位座之间的摩擦力，使得工件的转动更加的顺畅，而倾斜面的设置，使得从进料仓进入到定位块上的工件能快速的嵌入限位槽内，提高了焊缝检测定位机构的效率。
在上述的圆管焊缝检测定位机构中，所述进料仓上设有滑轨，其中一个定位块位于进料仓的中部，该定位块的端部设有滑槽一，所述滑轨能嵌入滑槽一内并能带动该定位块在滑轨上滑动。
该结构的设置，使得由于工件的长短不一，因此可以根据工件的长短来调节定位块的位置，提高了工件设置限位槽内的稳定性，避免了工件转动过程中不好控制的现象，提高了焊缝检测定位机构的效率。
在上述的圆管焊缝检测定位机构中，所述进料仓上设有传感器安装板，所述传感器安装板上设有安装杆，所述传感器设置在安装杆上，所述传感器悬空设置，且传感器能正对工件设置。
传感器的位置设置，方便了对工件的检测，在检测的过程中，仅仅是对工件进行旋转，而保持传感器不动，使得检测的结果能更加的精确，提高了焊缝检测定位机构的稳定性。
在上述的圆管焊缝检测定位机构中，所述进料仓上设有限位板、安装板和底板，所述限位板和安装板设置在底板上，所述底板、限位板和安装板合围形成放置腔，所述安装板上设有调节手柄，所述调节手柄上连接有丝杆，所述限位板上设有调节孔，所述限位板在调节孔内设有螺母，所述丝杆能嵌入螺母内，并通过转动调节手柄驱动丝杆转动并带动限位板移动。
当需要对不同长度的工件进行检测时，可通过转动调节手柄，实现了对限位板位置的调节，进而使得不同长度的工件都能放置在放置腔内，提高了整个圆管焊缝检测定位机构的实用性，且限位板的调节，能保证在工件运输的过程中，工件的两端分别于安装板和限位板相抵靠，避免了工件在传送的过程中，多个工件一同设置在顶杆上的现象，提高了工件传送的稳定性，从而提高了焊缝检测定位机构的效率。
在上述的圆管焊缝检测定位机构中，所述底座上设有顶杆，所述顶杆将底板靠近定位块一端的工件顶出并使得工件沿着定位块的倾斜面滑动至限位槽内。
该结构的设置，确保了位于限位槽内的工件为一个工件，避免了多个工件位于限位槽内，导致检测无法进行的情况，提高了焊缝检测定位机构的效率。
在上述的圆管焊缝检测定位机构中，所述夹紧气缸的一端设有滑板，所述滑板呈L型，所述滑板的一端开设有滑槽二，所述滑轨能嵌入滑槽二内并能带动滑板在滑轨上滑动。
该结构的设置，夹紧气缸能在滑轨上滑动，使得在对长度不同的工件进行推动抵靠时，能调节夹紧气缸的位置，夹紧气缸的调节更加的方便和简洁，方便了工作人员的操作，使得焊缝检测定位机构的效率进一步的提升。
在上述的圆管焊缝检测定位机构中，所述滑板的一端能与限位板连接，且滑板能随着限位板的滑动而滑动，所述滑板上还设有加强板。
该结构的设置，使得夹紧气缸并不需要手动调节，夹紧气缸随着限位板的滑动而滑动，实现了夹紧气缸与限位板的同步性，使得整个焊缝检测定位机构的调节更加的方便，提高了焊缝检测定位机构的效率。
与现有技术相比，本圆管焊缝检测定位机构具有的优点：通过接近开关来检测工件是否位于限位槽内，进而将信号发送给转动电机和夹紧气缸，进一步的使得整个工件的焊缝检测更加的方便，且提高了工件焊缝检测的效率。
附图说明
图1是本圆管焊缝检测定位机构装配后的结构示意图。
图2是圆管上料机构的结构示意图。
图3是本圆管焊缝检测定位机构与进料仓装配后的结构示意图。
图4是图2中A处的局部放大图。
图5是图3中B处的局部放大图。
图6是本圆管焊缝检测定位机构的结构示意图。
图中，1、底座；11、升降板；111、滑动槽；112、调节滑板；12、定位杆；13、滑套；14、传动杆一；15、传动杆二；16、皮带轮；17、驱动电机；18、皮带；19、抵靠块；2、定位座；21、限位槽；22、挡块；23、定位块；24、倾斜面；25、滑槽一；3、进料仓；31、限位板；32、安装板；321、传感器安装板；322、安装杆；33、底板；331、滑轨；34、放置腔；35、调节手柄；36、丝杆；37、调节孔；38、螺母；39、安装壳；4、工件；5、顶杆；51、斜面；52、安装槽；53、滑条；6、张紧轮；61、同步带；7、转动电机；71、让位槽；72、夹紧块；8、接近开关；9、传感器；10、夹紧气缸；101、限位块；102、定位槽；103、滑板；104、滑槽二；105、加强板。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
如图1所示，本圆管焊缝检测定位机构包括底座1，底座1上设有进料仓3和定位座2，进料仓3上设有能传送工件4的底板33。
具体的说，如图1-6所示，定位座2上设有可供工件4放置的限位槽21，且工件4能在限位槽21内转动，底座1上设有转动电机7、接近开关8和夹紧气缸10，转动电机7设置在工件4的一侧，转动电机7的一端设有可供工件4端部嵌入的转动槽71，夹紧气缸10能将工件4推动至工件4的一端嵌入转动槽71内，进料仓3上设有能对工件4进行焊缝检测的传感器9，当接近开关8检测到工件4位于限位槽21内时能驱动转动电机7带动工件4转动，且传感器9能对工件4进行焊缝检测。
工作原理：先将工件4从进料仓3传送至定位座2上，此时接近开关8感应到工件4，并将检测出的信号发送给转动电机7和夹紧气缸10，夹紧气缸10运动并将工件4的一端推动至转动槽71内，转动电机7带动工件4在限位槽21内转动，传感器9对旋转的工件4进行焊缝检测，检测到焊缝后，传递信号给转动电机7，此时转动电机7停止转动，夹紧气缸10和转动电机7松开管件，完成了对工件4焊缝的检测，上述结构采用了转动电机7和夹紧气缸10，并通过接近开关8来检测工件4是否位于限位槽21内，进而将信号发送给转动电机7和夹紧气缸10，进一步的使得整个工件4的焊缝检测更加的方便，且提高了工件4焊缝检测的效率。
如图1-6所示，定位座2上凸起形成挡块22，挡块22设置在远离进料仓3的一侧，挡块22一侧的侧壁与限位槽21的槽壁连接。
该结构的设置，使得工件4在限位槽21内转动时，工件4不易从限位槽21内脱出，进一步的提高了焊缝检测定位机构的稳定性，从而提高了工件4焊缝检测的效率。
如图1-6所示，进料仓3的一侧设有安装壳39，转动电机7设置在安装壳39内，转动电机7的电机轴上设有夹紧块72，转动槽71设置在夹紧块72内，夹紧气缸10上设有限位块101，限位块101内设有可供工件4的端部放置的定位槽102。
该结构的设置，使得工件4的两端分别设置在夹紧块72和限位块101内，使得工件4在转动的过程中，不易从转动电机7内脱出，同时当工件4的内径大小不同时，仅仅需要更换夹紧块72和限位块101的大小即可，提高了圆管焊缝检测定位机构的实用性和效率。
如图1-6所示，定位座2包括两个定位块23，限位槽21开设在定位块23上，定位块23上设有倾斜面24。
设置两个定位块23，减少了工件4在转动过程中与定位座2之间的摩擦力，使得工件4的转动更加的顺畅，而倾斜面24的设置，使得从进料仓3进入到定位块23上的工件4能快速的嵌入限位槽21内，提高了焊缝检测定位机构的效率。
如图1-6所示，进料仓3上设有滑轨331，其中一个定位块23位于进料仓3的中部，该定位块23的端部设有滑槽一25，滑轨331能嵌入滑槽一25内并能带动该定位块23在滑轨331上滑动。
该结构的设置，使得由于工件4的长短不一，因此可以根据工件4的长短来调节定位块23的位置，提高了工件4设置限位槽21内的稳定性，避免了工件4转动过程中不好控制的现象，提高了焊缝检测定位机构的效率。
如图1-6所示，进料仓3上设有传感器安装板321，传感器安装板321上设有安装杆332，传感器9设置在安装杆332上，传感器9悬空设置，且传感器9能正对工件4设置。
传感器9的位置设置，方便了对工件4的检测，在检测的过程中，仅仅是对工件4进行旋转，而保持传感器9不动，使得检测的结果能更加的精确，提高了焊缝检测定位机构的稳定性。
如图1-6所示，进料仓3上设有限位板31、安装板32和底板33，限位板31和安装板32设置在底板33上，底板33、限位板31和安装板32合围形成放置腔34，安装板32上设有调节手柄35，调节手柄35上连接有丝杆36，限位板31上设有调节孔37，限位板31在调节孔37内设有螺母38，丝杆36能嵌入螺母38内，并通过转动调节手柄35驱动丝杆36转动并带动限位板31移动。
当需要对不同长度的工件4进行检测时，可通过转动调节手柄35，实现了对限位板31位置的调节，进而使得不同长度的工件4都能放置在放置腔34内，提高了整个圆管焊缝检测定位机构的实用性，且限位板31的调节，能保证在工件4运输的过程中，工件4的两端分别于安装板32和限位板31相抵靠，避免了工件4在传送的过程中，多个工件4一同设置在顶杆5上的现象，提高了工件4传送的稳定性，从而提高了焊缝检测定位机构的效率。
如图1-6所示，底座1上设有顶杆5，顶杆5将底板33靠近定位块23一端的工件4顶出并使得工件4沿着定位块23的倾斜面24滑动至限位槽21内。
该结构的设置，确保了位于限位槽21内的工件4为一个工件4，避免了多个工件4位于限位槽21内，导致检测无法进行的情况，提高了焊缝检测定位机构的效率。
如图1-6所示，夹紧气缸10的一端设有滑板103，滑板103呈L型，滑板103的一端开设有滑槽二104，滑轨331能嵌入滑槽二104内并能带动滑板103在滑轨331上滑动。
该结构的设置，夹紧气缸10能在滑轨331上滑动，使得在对长度不同的工件4进行推动抵靠时，能调节夹紧气缸10的位置，夹紧气缸10的调节更加的方便和简洁，方便了工作人员的操作，使得焊缝检测定位机构的效率进一步的提升。
如图1-6所示，滑板103的一端能与限位板31连接，且滑板103能随着限位板31的滑动而滑动，滑板103上还设有加强板105。
该结构的设置，使得夹紧气缸10并不需要手动调节，夹紧气缸10随着限位板31的滑动而滑动，实现了夹紧气缸10与限位板31的同步性，使得整个焊缝检测定位机构的调节更加的方便，提高了焊缝检测定位机构的效率。
如图1-6所示，圆管上料机构包括底座1，底座1内设有升降板11、定位座2、进料仓3和两个定位杆12，两个定位杆12上均设有滑套13，升降板11的两端分别与两个滑套13固连，升降板11上连接有可供工件4放置的顶杆5，进料仓3内的工件4能滑动至顶杆5上。
如图1-6所示，底座1内还设有传动杆一14和传动杆二15，传动杆一14和传动杆二15上均设有若干组皮带轮16，其中一个皮带轮16上连接有驱动电机17，每组皮带轮16上均套设有皮带18，且皮带18竖直设置，皮带18上均设有抵靠块19，升降板11能与抵靠块19相抵靠，驱动驱动电机17带动皮带轮16转动并使得升降板11带动顶杆5向上移动至将位于顶杆5上的工件4顶出并滑入定位座2内。
工作原理：先将进料仓3内的工件4滑动至顶杆5上，此时驱动电机17驱动其中一个皮带轮16运动，该皮带轮16带动其他皮带轮16同步转动，进而带动皮带18移动，皮带18上的抵靠块19带动升降板11向上运动，此时升降板11上设有顶杆5，顶杆5带动一个待检测的工件4向上运动至顶杆5与定位座2的端面平齐，工件4从顶杆5上滑动至定位座2内，完成了对工件4的上料过程，当将工件4完成上料后，驱动驱动电机17，对顶杆5进行复位，可实现对工件4的反复上料，通过上述皮带轮16、皮带18和升降板11的作用，使得驱动电机17驱动皮带轮16匀速运动，皮带18和皮带轮16对电机的驱动力具有缓冲作用，使得在工件4上料的过程中，能更稳定的完成上料的过程，提高了工件4上料的稳定性。
如图1-6所示，进料仓3上设有限位板31、安装板32和底板33，限位板31和安装板32设置在底板33上，底板33、限位板31和安装板32合围形成放置腔34，安装板32位于进料仓3的一侧，安装板32上设有调节手柄35，调节手柄35上连接有丝杆36，限位板31上设有调节孔37，限位板31在调节孔37内设有螺母38，丝杆36能嵌入螺母38内，并通过转动调节手柄35驱动丝杆36转动并带动限位板31移动。
当需要对不同长度的工件4进行检测时，可通过转动调节手柄35，实现了对限位板31位置的调节，进而使得不同长度的工件4都能放置在放置腔34内，提高了整个圆管上料机构的实用性，且限位板31的调节，能保证在工件4运输的过程中，工件4的两端分别于安装板32和限位板31相抵靠，避免了工件4在传送的过程中，多个工件4一同设置在顶杆5上的现象，提高了工件4上料的稳定性。
如图1-6所示，顶杆5设有两个，顶杆5的端面为斜面51，顶杆5的端部朝向定位座2倾斜设置。
该结构的设置，使得工件4在上料的过程中，工件4的两端分别放置在相应的顶杆5上，而斜面51的设置，使得顶杆5与定位座2的端面平齐时，工件4能快速的滑动至定位座2内，提高了工件4上料的效率，进一步的提高了工件4上料的稳定性。
如图1-6所示，安装板32上设有若干个张紧轮6，若干个张紧轮6之间通过同步带61连接，其中一个张紧轮6与调节手柄35固连，丝杆36与相应的张紧轮6连接。
该结构的设置，多个张紧轮6使得限位板31的调节更加的稳定，且对于不同长度的工件4都能调节，不用设置多个档位进行调节，能对限位板31提供任意位置的调节，同步带61不会出现打滑现象，能精确定位，进一步的提高了圆管上料机构的实用性和稳定性。
如图1-6所示，丝杆36设有两个，两个丝杆36分别位于限位板31的前后两端。
该结构的设置，使得限位板31的移动更加的稳定，且限位板31能更容易被拉动，圆管上料机构的调节更加的方便，进一步的提高了圆管上料机构的稳定性。
如图1-6所示，顶杆5的下端凹陷形成安装槽52，安装槽52的槽壁凸起形成滑条53，升降板11的两侧凹陷形成滑动槽111，滑条53能嵌入滑动槽111内并在滑动槽111内滑动。
该结构的设置，使得顶杆5上的滑条53能在升降板11上的滑动槽111内滑动，因此在对不同长度的工件4进行上料时，可以对顶杆5的位置做适应性的调整，从而工件4传送的稳定性更高。
如图1-6所示，升降板11上设有调节滑板112，升降板11与调节滑板112连接，滑动槽111设置在调节滑板112上，滑动槽111呈长条形。
该结构的设置，使得升降板11能更好的与传动杆一14和传动杆二15连接，使得圆管上料机构的安装更加的方便。
如图1-6所示，传动杆一14和传动杆二15水平设置，传动杆一14的中心线与传动杆二15的中心线位于同一平面。
传动杆一14和传动杆二15的设置，使得升降板11在上下移动的过程中能更加的平稳，且传动杆一14和传动杆二15更方便放置在底座1内，从而提高了圆管上料机构的稳定性和方便性。
如图1-6所示，抵靠块19靠近升降板11一端的端面为平面，升降板11的端面均为平面。
该结构的设置，使得在抵靠板在推动升降板11移动时稳定性更高，从而提高了圆管上料机构的稳定性。
如图1-6所示，底板33倾斜设置，底板33靠近顶杆5一端的高度低于底板33远离顶杆5一端的高度。
该结构的设置，使得工件4在传送的过程中，能快速的将工件4传动到顶杆5上，从而圆管上料机构的稳定性更高。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。