本实用新型涉及一种机械连接结构，具体地讲，本实用新型涉及一种模具连接结构，特别是一种汽车齿轮精锻模具上模旋扣式连接结构。
背景技术：
汽车齿轮外形尺寸相对较小，配套的精锻成形模刚性显得不够强，故本行业普遍采用组合连接结构设计模具。由于汽车齿轮生产批量大，生产过程中需要适时更换上模，以确保工件精锻成形质量。现有技术的上模各构件之间连接，多数采用套装加螺纹结构锁紧的连接结构。此种连接结构为常规结构，结构简单、可靠，完全能满足精锻质量要求。但是，这种套装连接结构的模具，每次更换上模时需要作分体拆卸才能实现替换。因此，更新模具拆卸工作量大、耗时多，对于生产线而言，现有技术的精锻模具连接结构与生产节拍不相适应，不可能有过多的停机时间用于换装模具。所以，有必要设计一种与生产线节拍相协调，而且可快装快卸的模具连接结构。
技术实现要素：
本实用新型主要针对现有技术的不足，提出一种结构简单、连接快捷、拆卸容易，不影响模具定位精度的汽车齿轮精锻模具上模旋扣式连接结构。
本实用新型通过下述技术方案实现技术目标。
汽车齿轮精锻模具上模旋扣式连接结构，它包括模芯、模套、内芯、压紧圈、内旋扣、外旋扣、模座和模头。所述模套为圆形套，竖置的模套内孔从上向下同轴安装间隙配合的模芯和压紧圈，模套下段外壁设有一段外螺纹。所述压紧圈内孔上半段同轴安装内芯，下半段安装的模座内孔塞装模头，内置的模座由压紧圈锁紧，压紧圈下段外壁设有限制外旋扣向上窜动的台肩。其改进之处在于：所述外旋扣是一种圆形套，上端外壁同一圆周上均布相间且径向伸出的齿牙。所述内旋扣同样也是一种圆形套构件，上段内孔设有与模套下段外螺纹相配合的内螺纹，下段内孔同一圆周上均布相间且径向伸出的齿牙，内旋扣与外旋扣轴向套合后可相对旋动，此旋扣式结构通过相互旋动实现配对齿牙重合或错开。
作为进一步改进方案，所述内旋扣和外旋扣设有相同数量且尺寸相同的齿牙，齿牙优选数量为2～6只。
作为进一步改进方案，所述内旋扣和外旋扣的齿牙轴向形状为一段径向伸出的圆弧块。
本实用新型与现有技术相比，具有以下积极效果：
1、旋扣式结构简单、制作容易、操作便捷；
2、装配时外旋扣的齿牙相对内旋扣相配合的齿牙错开一个身位，旋动内旋扣即能实现压紧圈与模头的快速定位安装，内旋扣回旋可以快速拆卸，此种快装快卸结构节省换模时间，提高了换模效率，减轻工作量，特别适合汽车齿轮生产线应用；
3、快捷更换模头，减少停机时间，有利于提高生产率。
附图说明
图1是本实用新型结构剖面示意图。
图2是图1A处局部结构放大图。
图3是内旋扣立体示意图。
图4是外旋扣立体示意图。
具体实施方式
下面根据附图所示的实施例，对本实用新型进一步说明。
图1所示的汽车齿轮精锻模具上模旋扣式连接结构，它包括模芯1、模套2、内芯3、压紧圈4、内旋扣5、外旋扣6、模座7和模头8。所述模套2为圆形套，它是上模的主体构件，竖置的模套2内孔从上向下同轴安装间隙配合的模芯1和压紧圈4、模套2下段外壁设有一段用于外连接的外螺纹。所述压紧圈4内孔上半段同轴安装内芯3，下半段安装的模座7内孔塞装模头8，内置的模座7由压紧圈4锁紧。为实现外旋扣6轴向锁紧压紧圈4，在压紧圈4的下段外壁设有限制外旋扣向上窜动的台肩。所述外旋扣6是一种套装在压紧圈4外壁上的圆形套构件，上端外壁同一圆周上均布相间且径向伸出的齿牙。所述内旋扣5如图3所示，它同样也是一种圆形套构件，上段内孔设有与模套2下段外螺纹相配合的内螺纹，下段内孔同一圆周上均布相间且径向伸出的齿牙。本实施例中的内旋扣5和外旋扣6的齿牙轴向形状为一段径向伸出的圆弧块，内旋扣5与外旋扣6轴向套合后旋动，此旋扣式通过相互旋动实现配对齿牙重合或错开，重合为锁紧状态，错开为待拆卸状态。本实施例如图4所示，内旋扣5和外旋扣6各设有4只等间距且尺寸相同的齿牙，更换上模的模头8时，只要螺旋调节内旋扣5，使内旋扣5的齿牙与外旋扣6的齿牙重合，实现压紧套4对模座7的定位安装，反之，拆卸旧模头8时，只要反向旋动内旋扣5，使内旋扣5的齿牙与外旋扣6的齿牙错开，既可向下轴向退卸外旋扣6，使压紧圈4失去轴向约束，便于快速抽出压紧圈4，从而可轻松地取出旧模头8，再换装新的模头8。本实用新型在上模的连接结构中采用的一种快装快卸结构，使用时大大节省换模时间，显著提高换模效率，并且减轻工人的工作强度。本实用新型特别适合生产节拍快的场合使用。