本实用新型涉及一种简易自动对齿机构，属于齿轮加工工装技术领域。
背景技术：
齿轮加工过程中，部分加工工序要求被加工的齿轮进行预定位(齿轮定向)。现有对齿装置是电气控制系统控制电机驱动齿轮旋转，通过光电开关感应齿轮齿部，通过控制系统逻辑判断，然后控制电机停止位置，实现齿轮定向。但是此类设备构造复杂，成本高。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，提供一种简易自动对齿机构，能够将齿轮定向，实现自动对齿，具有结构简单、成本低等优点。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：
一种简易自动对齿机构，包括气缸和托座，气缸和托座均设置在水平的安装底板上；气缸的活塞杆上连接有定位杆，定位杆上设有水平设置的拨杆，所述拨杆和气缸的活塞杆垂直；托座成圆柱状，托座上设有圆柱形的凹槽，所述凹槽内放置有齿轮；托座上设有槽口，槽口贯穿所述凹槽的外壁，拨杆、槽口和齿轮均处于相同的水平高度。
前述的一种简易自动对齿机构中，还包括第一固定板，第一固定板成L型，第一固定板较长的一端固定在气缸靠近定位杆的一端，第一固定板较短的一端固定在安装底板上。
前述的一种简易自动对齿机构中，还包括第二固定板，第二固定板成L型，第二固定板较长的一端固定在气缸远离定位杆的一端，第二固定板较短的一端固定在安装底板上。
前述的一种简易自动对齿机构中，所述凹槽内设有托板，所述齿轮放置在托板上，所述安装底板的下方设有伸缩机构，所述伸缩机构和所述托板相连。伸缩机构可以采用气缸，伸缩机构可以带动托板上下移动，凹槽内的齿轮完成定向后，将凹槽内的齿轮向上托起，以便于后续工序将齿轮取下、转移。
前述的一种简易自动对齿机构中，所述安装底板上设有环形缺口，所述托座的底部位于环形缺口内，所述安装底板的下方设有伸缩机构，所述伸缩机构和所述托座相连。伸缩机构可以选用气缸、电动伸缩杆等，伸缩机构可以带动托座上下移动，凹槽内的齿轮完成定向后，通过伸缩机构将托座向下移动，使齿轮脱离所述凹槽，以便于后续工序将齿轮取下、转移。
与现有技术相比，本实用新型的自动对齿机构，结构简单，成本低，对齿效率高，可大量应用于齿轮自动加工生产线上，在降低自动化生产成本的同时又可提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图。
附图标记：1-气缸，2-第一固定板，3-定位杆，4-拨杆，5-齿轮，6-凹槽，7-托座，8-槽口，9-安装底板，10-第二固定板。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。
具体实施方式
本实用新型的实施例1：如图1所示，一种简易自动对齿机构包括气缸1和托座7，气缸1和托座7均设置在水平的安装底板9上；气缸1的活塞杆上连接有定位杆3，定位杆3上设有水平设置的拨杆4，所述拨杆4和气缸1的活塞杆垂直；托座7成圆柱状，托座7上设有圆柱形的凹槽6，所述凹槽6内放置有齿轮5；托座7上设有槽口8，槽口8贯穿所述凹槽6的外壁，拨杆4、槽口8和齿轮5均处于相同的水平高度。
为了能够较为牢固的将气缸1固定在安装底板9上，还包括第一固定板2，第一固定板2成L型，第一固定板2较长的一端固定在气缸1靠近定位杆3的一端，第一固定板2较短的一端固定在安装底板9上。还包括第二固定板10，第二固定板10成L型，第二固定板10较长的一端固定在气缸1远离定位杆3的一端，第二固定板10较短的一端固定在安装底板9上。
所述安装底板9上设有环形缺口，所述托座7的底部位于环形缺口内，所述安装底板9的下方设有伸缩机构，所述伸缩机构和所述托座7相连。
实施例2：如图1所示，一种简易自动对齿机构包括气缸1和托座7，气缸1和托座7均设置在水平的安装底板9上；气缸1的活塞杆上连接有定位杆3，定位杆3上设有水平设置的拨杆4，所述拨杆4和气缸1的活塞杆垂直；托座7成圆柱状，托座7上设有圆柱形的凹槽6，所述凹槽6内放置有齿轮5；托座7上设有槽口8，槽口8贯穿所述凹槽6的外壁，拨杆4、槽口8和齿轮5均处于相同的水平高度。
为了能够较为牢固的将气缸1固定在安装底板9上，还包括第一固定板2，第一固定板2成L型，第一固定板2较长的一端固定在气缸1靠近定位杆3的一端，第一固定板2较短的一端固定在安装底板9上。还包括第二固定板10，第二固定板10成L型，第二固定板10较长的一端固定在气缸1远离定位杆3的一端，第二固定板10较短的一端固定在安装底板9上。
所述凹槽6内设有托板，所述齿轮5放置在托板上，所述安装底板9的下方设有伸缩机构，所述伸缩机构和所述托板相连。
本实用新型的一种实施例的工作原理：气缸1推动定位杆3在槽口8处可前后移动，定位杆3带动拨杆4从齿轮5侧面进入到齿槽内，推动齿轮5旋转，当气缸1推动定位杆3伸到最远端时，拨杆4刚好到达齿轮5中心位置，齿轮5被拨杆4卡住，实现定向。针对斜齿轮，气缸1推动定位杆3伸出到位后，再退回到位，工件每次停止位置方位同样相同，达到相同的目的，方便机械手抓取齿轮、取出齿轮。