本实用新型涉及一种智能电表总装线。
背景技术：
目前，对智能电表的组装主要是在手工线操作，每个工序基本都是靠工人人工完成的，每个工序都需要投入大量的人力，这种方式生产效率低下，且工人操作的时候存在视觉疲劳的情况，不可控因素多，存在漏工序的情况，不利于大规模批量生产。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种智能电表总装线，它的主要工序均采用自动化的生产方式，解放了生产力，提高了工作效率，也减少了投入成本。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种智能电表总装线，它包括总装架，所述总装架上设置有用于传输智能电表的传送带，沿着智能电表的传输方向在所述总装架上依次设置有：
第一上螺丝装置，所述第一上螺丝装置用于给智能电表的外壳上螺丝；
第二上螺丝装置，所述第二上螺丝装置通过上螺丝将智能电表的线路板固定在外壳内；
耐压测试装置，所述耐压测试装置用于对固定好线路板的智能电表进行耐压测试；
自动贴标装置，所述自动贴标装置用于给耐压测试合格的智能电表贴标签；
参数写入装置，所述参数写入装置用于将参数写已贴标签的智能电表内；
自动上铅封装置，所述自动上铅封装置用于给已写入参数的智能电表上铅封。
进一步提供了一种第一上螺丝装置的具体结构，所述第一上螺丝装置包括电批、电批驱动气缸、电批导向板、电批驱动气缸固定板、用于放置智能电表的外壳的放置板和用于将智能电表推出放置板的推料装置，所述总装架上安装有电批导向柱，所述电批驱动气缸固定板固定连接在电批导向柱上，所述电批导向板可活动地套装在电批导向柱上，所述电批驱动气缸的缸体连接在电批驱动气缸固定板上，所述电批连接在电批驱动气缸的气缸杆上，且所述电批固定安装在电批导向板上，所述放置板设置在总装架上；所述推料装置包括推料板和推料板驱动气缸，所述推料板驱动气缸的缸体连接在放置板所对应的总装架的位置上，所述推料板连接在推料板驱动气缸的气缸杆上，以便通过推料板驱动气缸驱动推料板动作进而将智能电表的外壳推出放置板。
进一步提供了一种第二上螺丝装置的具体结构，所述第二上螺丝装置包括：
螺丝供给机，所述螺丝供给机的出料口连接有螺丝输送轨道，所述螺丝输送轨道上连接有吹气管；
安装在总装架上且用于限制传送带上的智能电表的移动的挡停装置，所述挡停装置包括用于感应智能电表的光纤传感器和在光纤传感器感应到智能电表后用于与限制智能电表的移动的抵接机构，所述光纤传感器和抵接机构分别安装在总装架上，所述抵接机构包括抵接驱动气缸和挡停板，所述总装架上安装有抵接机构固定板，所述抵接驱动气缸连接在抵接机构固定板上，所述挡停板连接在抵接驱动气缸的气缸杆上，以便通过抵接驱动气缸的气缸杆的伸出带动挡停板与智能电表抵接进而限制智能电表的移动；
安装在总装架上且用于将螺丝上至智能电表的多个上螺丝机构，上螺丝机构包括电动螺丝刀和电动螺丝刀驱动气缸，所述总装架上设置有安装架，所述电动螺丝刀驱动气缸的缸体连接在安装架上，所述电动螺丝刀连接在电动螺丝刀驱动气缸的气缸杆上，以便通过电动螺丝刀驱动气缸驱动电动螺丝刀升降；
设置在螺丝输送轨道和上螺丝机构之间以便将螺丝自螺丝输送轨道传送至上螺丝机构的螺丝传送装置，所述螺丝传送装置包括分料装置和多个真空软管，所述真空软管与上螺丝装置一一对应，所述真空软管的一端和分料装置相连通，所述真空软管的另一端连接在电动螺丝刀的刀头上，所述分料装置包括分料板和分料板驱动气缸，所述分料板上设置有多个螺丝漏孔，所述真空软管的一端和螺丝漏孔相连通，所述总装架上设置有分料板固定板，所述分料板滑配在分料板固定板上，且所述分料板处于螺丝输送轨道的出口的下方，所述分料板固定板上设置有以便真空软管穿过的中心孔，所述分料板驱动气缸和分料板相连，以便通过分料板驱动气缸驱动分料板移动进而使得多个螺丝漏孔交替处于螺丝输送轨道的的出口的正下方。
进一步提供了一种耐压测试装置的具体结构，所述耐压测试装置包括：
至少一个耐压仪；
所述总装架上滑配有耐压仪固定板，所述耐压仪连接在耐压仪固定板上；
用于对待耐压测试的智能电表进行计数的耐压测试计数装置；
用于夹紧智能电表的夹紧装置；
在经过耐压测试的智能电表全部通过后用于阻止智能电表后移以便于在夹紧装置所对应的总装架的位置的智能电表的数量与耐压仪的数量一致的阻挡装置，所述阻挡装置包括阻挡板和阻挡板驱动气缸，所述总装架上设置有阻挡架，所述阻挡板驱动气缸连接在阻挡架上，所述阻挡板连接在阻挡板驱动气缸上，以便通过阻挡板驱动气缸驱动阻挡板升降；
用于驱动耐压仪与智能电表接触以便耐压仪对智能电表进行耐压测试的耐压仪驱动气缸，所述耐压仪驱动气缸连接在耐压仪固定板上；
用于对已完成耐压测试的智能电表进行计数的排次计数装置；
用于排出耐压测试次品的耐压测试排次装置，所述耐压测试计数装置、夹紧装置、阻挡装置、排次计数装置和耐压测试排次装置沿智能电表的流经方向依次安装在总装架上，所述耐压测试排次装置包括耐压测试排次板和耐压测试排次气缸，所述耐压测试排次气缸和耐压测试排次板相连，以便在排次计数装置的计数值与次品序号一致时，通过耐压测试排次气缸驱动耐压测试排次板动作进而将次品排出传送带。
进一步提供了一种夹紧装置的具体结构，所述夹紧装置包括第一夹紧板、第二夹紧板、第一夹紧板驱动气缸和第二夹紧板驱动气缸，所述总装架上设置有第一固定板和第二固定板，所述第一夹紧板驱动气缸连接在第一固定板上，所述第二夹紧板驱动气缸连接在第二固定板上，所述第一夹紧板驱动气缸和第一夹紧板相连，所述第二夹紧板驱动气缸和第二夹紧板相连，以便当第一夹紧板驱动气缸和第二夹紧板驱动气缸动作时，所述第一夹紧板与第二夹紧板做相向运动，从而夹紧智能电表；或第一夹紧板与第二夹紧板做背向运动，从而松开智能电表。
进一步提供了一种自动贴标装置的具体结构，所述自动贴标装置包括：
贴标架，所述贴标架设置在总装架上，所述贴标架上支承有的支撑杆和压辊，所述支撑杆和压辊之间形成标签带穿过通道，所述支撑杆上设置有用于限制标签带的档块；
用于套装标签卷的放卷架，所述放卷架可旋转地支承在贴标架上；
用于将标签带的标签和底纸分离的分离板，所述分离板自上而下呈倾斜状地设置在贴标架上；
用于承接并放置标签的标签支撑装置，所述标签支撑装置设置在分离板的下端部；
用于对底纸进行收卷的底纸收卷装置，所述底纸收卷装置连接在贴标架上，所述底纸收卷装置包括收卷架和收卷架旋转驱动电机，所述收卷架可旋转地支承在贴标架上，所述收卷架旋转驱动电机和收卷架相连以便通过收卷架旋转驱动电机驱动收卷架旋转；
用于从标签支撑装置上吸取标签并将标签贴至智能电表的吸盘，所述吸盘与气管相连通以便通过气管给吸盘提供负压；
吸盘移动驱动装置，所述吸盘移动驱动装置和吸盘相连接，以便通过吸盘移动驱动装置驱动吸盘在标签支撑装置和智能电表之间移动，所述吸盘移动驱动装置包括水平摆动驱动电机、支撑臂和升降驱动气缸，所述水平摆动驱动电机连接在贴标架上，所述支撑臂的一端连接在水平摆动驱动电机的输出轴上，所述吸盘通过升降驱动气缸连接在支撑臂的另一端，以便升降驱动气缸随吸盘在水平方向上移动到合适位置后，升降驱动气缸驱动吸盘升降。
进一步提供了一种参数写入装置的具体结构，所述参数写入装置包括：
设置在总装架上的升降传送台，所述升降传送台的进料端设置有计数装置，所述升降传送台的出料端设置有可升降的挡料装置，所述挡料装置包括挡料活塞缸和挡板，所述挡料活塞缸的缸体连接在升降传送台上，所述挡板连接在挡料活塞缸的活塞杆上，以便通过挡料活塞缸的活塞杆的伸长带动挡板的升起，进而使得挡板起到挡料的作用；
用于驱动升降传送台升降的升降驱动活塞缸，所述总装架上设置有升降驱动活塞缸支撑架，所述升降驱动活塞缸的缸体连接在升降驱动活塞缸支撑架上，所述升降驱动活塞缸的活塞杆通过吊架和升降传送台相连接；
设置在总装架上且处于升降传送台的出料端方向上的参数写入台，所述升降传送台上设置有将智能电表推入参数写入台的推入装置，所述参数写入台包括上层参数写入架和下层参数写入架，上层参数写入架和下层参数写入架上均设置有用于将智能电表推出参数写入台的推出装置和多个用于将参数写入智能电表的参数写入机构，所述参数写入机构滑配在上层参数写入架和下层参数写入架上；
与参数写入机构相连以驱动参数写入机构与智能电表抵接进而限制智能电表活动以方便参数写入的参数写入机构驱动气缸；
设置在上层参数写入架和总装架之间且用于为上层参数写入架上的智能电表提供下滑通道的放行装置，所述放行装置包括通过板和放行活塞缸，所述总装架上设置有放行支撑架，所述放行活塞缸的缸体连接在放行支撑架上，所述通过板的一端铰接在上层参数写入架上，所述通过板的另一端和放行活塞缸的活塞杆相连，以便通过放行活塞缸驱动通过板放下和升起，当通过板放下时，上层参数写入架上的智能电表在设置在上层参数写入架上的推出装置的推动下经通过板滑动到总装架的传送带上，当通过板升起时，下层参数写入架上的智能电表在设置在下层参数写入架上的推出装置的推动下滑到总装架的传送带上；
与参数写入机构一一对应且用于检测智能电表是否屏显的CCD检测机构，所述 CCD检测机构设置在上层参数写入架和下层参数写入架上；
CCD检测排次装置，所述CCD检测排次装置包括CCD检测排次活塞缸和CCD检测排次板和次品放置台，所述次品放置台通过次品流经通道和总装架的排次口相连，，所述CCD检测排次活塞缸的缸体连接在总装架上，所述CCD检测排次板连接在CCD 检测排次活塞缸的活塞杆上，以便通过CCD检测排次活塞缸的活塞杆的伸长带动CCD 检测排次板推出，进而将CCD检测机构检测出的次品排出流水线。
进一步提供了一种推入装置和推出装置的具体结构，所述推入装置和推出装置均包括丝杆、支撑座、电机、推杆和挡块，所述推入装置的丝杆可旋转地支承在升降传送台上，设置在上层参数写入架上的推出装置的丝杆可旋转地支承在上层参数写入架上，设置在下层参数写入架上的推出装置的丝杆可旋转地支承在下层参数写入架上，所述支撑座通过螺纹连接在丝杆上，所述推杆铰接在支撑座上，所述挡块连接在支撑座上且处在推杆的进料方向，以便挡块阻止推杆往进料方向转动，所述电机的输出轴和丝杆相连，以便通过电机带动丝杆转动，进而将丝杆的旋转运动转换为支撑座的直线运动，支撑座带动推杆将智能电表推出参数写入台。
进一步提供了一种自动上铅封装置的具体结构，所述自动上铅封装置包括：
振动料盘，所述振动料盘的出料口连接有用于输送铅封的输送槽；
用于将铅封从输送槽的末端移动至智能电表的铅封孔的上铅封装置，所述上铅封装置包括用于吸取铅封的吸笔头和用于带动吸笔头移动的机械臂，所述吸笔头安装在机械臂上；
用于将智能电表上的铅封压牢固的压铅封装置，所述上铅封装置和压铅封装置沿着智能电表的传送方向依次设置在总装架上，所述压铅封装置包括压板和压板驱动气缸，所述总装架上安装有压铅封支架，所述压板驱动气缸连接在压铅封支架上，所述压板连接在压板驱动气缸上，以便通过压板驱动气缸驱动压板下压进而压紧铅封；
用于限制智能电表的移动的定位装置，在所述总装架的上铅封装置和压铅封装置所对应的位置上均设置有定位装置，所述定位装置包括定位板和定位板驱动气缸，所述定位板驱动气缸连接在总装架上，所述定位板连接在定位板驱动气缸上，以便通过定位板驱动气缸驱动定位板与智能电表抵接进而限制智能电表的移动；
用于探测智能电表的光电传感器，在总装架的每个定位装置所对应的位置上均设置有用于探测智能电表的光电传感器，以便在智能电表到达所述定位装置所对应的位置后，所述定位装置及时启动；
在上铅封前用于检测智能电表的铅封孔内是否有螺丝的CCD检测装置，所述传送台上设置有螺丝检测支架，所述CCD检测装置安装在螺丝检测支架上。
采用了上述技术方案后，工人先将智能电表的外壳上的螺丝预固定在外壳上，然后通过第一上螺丝装置将外壳上的螺丝上紧，然后工人将智能电表的线路板安装在外壳内，再然后通过第二上螺丝装置将线路板固定在外壳内，再然后通过耐压测试装置对固定好线路板的智能电表进行耐压测试，再然后，通过自动贴标装置给耐压测试合格的智能电表贴标签，再然后，通过参数写入装置往贴完标签的智能电表内写入参数，最后，通过上铅封装置给已写入参数的智能电表上铅封，从而完成对智能电表的组装。本实用新型的主要工序均采用自动化的生产方式，且结构简单，解放了生产力，提高了工作效率，也减少了投入成本。
附图说明
图1为本实用新型的智能智能电表总装线的结构示意图；
图2为本实用新型的第一上螺丝装置的结构示意图；
图3为本实用新型的第二上螺丝装置的结构示意图；
图4为本实用新型的耐压测试装置的结构示意图；
图5为本实用新型的自动贴标装置的结构示意图；
图6为本实用新型的自动贴标装置的标签支撑装置的结构示意图；
图7为本实用新型的参数写入装置的结构示意图；
图8为本实用新型的自动上铅封装置的结构示意图；
图9为图8的右视图。
具体实施方式
为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1～9所示，一种智能电表总装线，它包括总装架1，所述总装架1上设置有用于传输智能电表的传送带11，沿着智能电表的传输方向在所述总装架1上依次设置有：
第一上螺丝装置，所述第一上螺丝装置用于给智能电表的外壳上螺丝；
第二上螺丝装置，所述第二上螺丝装置通过上螺丝将智能电表的线路板固定在外壳内；
耐压测试装置，所述耐压测试装置用于对固定好线路板的智能电表进行耐压测试；
自动贴标装置，所述自动贴标装置用于给耐压测试合格的智能电表贴标签；
参数写入装置，所述参数写入装置用于将参数写已贴标签的智能电表内；
自动上铅封装置，所述自动上铅封装置用于给已写入参数的智能电表上铅封。
如图1、2所示，所述第一上螺丝装置包括电批21、电批驱动气缸22、电批导向板 23、电批驱动气缸固定板24、用于放置智能电表的外壳的放置板28和用于将智能电表推出放置板28的推料装置，所述总装架1上安装有电批导向柱25，所述电批驱动气缸固定板24固定连接在电批导向柱25上，所述电批导向板23可活动地套装在电批导向柱25上，所述电批驱动气缸22的缸体连接在电批驱动气缸固定板24上，所述电批21 连接在电批驱动气缸22的气缸杆上，且所述电批21固定安装在电批导向板23上，所述放置板28设置在总装架1上；所述推料装置包括推料板26和推料板驱动气缸27，所述推料板驱动气缸27的缸体连接在放置板28所对应的总装架1的位置上，所述推料板26连接在推料板驱动气缸27的气缸杆上，以便通过推料板驱动气缸27驱动推料板26 动作进而将智能电表的外壳推出放置板28。
如图1、3所示，所述第二上螺丝装置包括：
螺丝供给机31，所述螺丝供给机31的出料口连接有螺丝输送轨道32，所述螺丝输送轨道32上连接有吹气管33；
安装在总装架1上且用于限制传送带上的智能电表的移动的挡停装置，所述挡停装置包括用于感应智能电表的光纤传感器34和在光纤传感器34感应到智能电表后用于与限制智能电表的移动的抵接机构，所述光纤传感器34和抵接机构分别安装在总装架1 上，所述抵接机构包括抵接驱动气缸35和挡停板36，所述总装架1上安装有抵接机构固定板37，所述抵接驱动气缸35连接在抵接机构固定板37上，所述挡停板36连接在抵接驱动气缸35的气缸杆上，以便通过抵接驱动气缸35的气缸杆的伸出带动挡停板36 与智能电表抵接进而限制智能电表的移动；
安装在总装架1上且用于将螺丝上至智能电表的多个上螺丝机构，上螺丝机构包括电动螺丝刀41和电动螺丝刀驱动气缸42，所述总装架1上设置有安装架12，所述电动螺丝刀驱动气缸42的缸体连接在安装架12上，所述电动螺丝刀41连接在电动螺丝刀驱动气缸42的气缸杆上，以便通过电动螺丝刀驱动气缸42驱动电动螺丝刀41升降；
设置在螺丝输送轨道32和上螺丝机构之间以便将螺丝自螺丝输送轨道32传送至上螺丝机构的螺丝传送装置，所述螺丝传送装置包括分料装置和多个真空软管43，所述真空软管43与上螺丝装置一一对应，所述真空软管43的一端和分料装置相连通，所述真空软管43的另一端连接在电动螺丝刀41的刀头上，所述分料装置包括分料板44和分料板驱动气缸45，所述分料板44上设置有多个螺丝漏孔46，所述真空软管43的一端和螺丝漏孔46相连通，所述总装架1上设置有分料板固定板13，所述分料板44滑配在分料板固定板13上，且所述分料板44处于螺丝输送轨道32的出口的下方，所述分料板固定板13上设置有以便真空软管43穿过的中心孔47，所述分料板驱动气缸45和分料板44相连，以便通过分料板驱动气缸45驱动分料板44移动进而使得多个螺丝漏孔 46交替处于螺丝输送轨道32的的出口的正下方。
如图1、4所示，所述耐压测试装置包括：
至少一个耐压仪51；
所述总装架1上滑配有耐压仪固定板14，所述耐压仪51连接在耐压仪固定板14 上；
用于对待耐压测试的智能电表进行计数的耐压测试计数装置52；
用于夹紧智能电表的夹紧装置；
在经过耐压测试的智能电表全部通过后用于阻止智能电表后移以便于在夹紧装置所对应的总装架1的位置的智能电表的数量与耐压仪51的数量一致的阻挡装置，所述阻挡装置包括阻挡板53和阻挡板驱动气缸54，所述总装架1上设置有阻挡架15，所述阻挡板驱动气缸54连接在阻挡架15上，所述阻挡板53连接在阻挡板驱动气缸54上，以便通过阻挡板驱动气缸54驱动阻挡板53升降；
用于驱动耐压仪51与智能电表接触以便耐压仪51对智能电表进行耐压测试的耐压仪驱动气缸55，所述耐压仪驱动气缸55连接在耐压仪固定板14上；
用于对已完成耐压测试的智能电表进行计数的排次计数装置56；
用于排出耐压测试次品的耐压测试排次装置，所述耐压测试计数装置52、夹紧装置、阻挡装置、排次计数装置56和耐压测试排次装置沿智能电表的流经方向依次安装在总装架1上，所述耐压测试排次装置包括耐压测试排次板57和耐压测试排次气缸58，所述耐压测试排次气缸58和耐压测试排次板57相连，以便在排次计数装置56的计数值与次品序号一致时，通过耐压测试排次气缸58驱动耐压测试排次板57动作进而将次品排出传送带11。
如图1、4所示，所述夹紧装置包括第一夹紧板61、第二夹紧板62、第一夹紧板驱动气缸63和第二夹紧板驱动气缸64，所述总装架1上设置有第一固定板16和第二固定板17，所述第一夹紧板驱动气缸63连接在第一固定板16上，所述第二夹紧板驱动气缸64连接在第二固定板17上，所述第一夹紧板驱动气缸63和第一夹紧板61相连，所述第二夹紧板驱动气缸64和第二夹紧板62相连，以便当第一夹紧板驱动气缸63和第二夹紧板驱动气缸64动作时，所述第一夹紧板61与第二夹紧板62做相向运动，从而夹紧智能电表；或第一夹紧板61与第二夹紧板62做背向运动，从而松开智能电表。
如图1、5、6所示，所述自动贴标装置包括：
贴标架71，所述贴标架71设置在总装架1上，所述贴标架71上支承有的支撑杆 72和压辊73，所述支撑杆72和压辊73之间形成标签带穿过通道，所述支撑杆72上设置有用于限制标签带的档块721；
用于套装标签卷的放卷架75，所述放卷架75可旋转地支承在贴标架71上；
用于将标签带的标签和底纸分离的分离板76，所述分离板76自上而下呈倾斜状地设置在贴标架71上；
用于承接并放置标签的标签支撑装置77，所述标签支撑装置77设置在分离板76 的下端部；
用于对底纸进行收卷的底纸收卷装置，所述底纸收卷装置连接在贴标架71上，所述底纸收卷装置包括收卷架781和收卷架旋转驱动电机782，所述收卷架781可旋转地支承在贴标架71上，所述收卷架旋转驱动电机782和收卷架781相连以便通过收卷架旋转驱动电机782驱动收卷架781旋转；
用于从标签支撑装置77上吸取标签并将标签贴至智能电表的吸盘79，所述吸盘79 与气管相连通以便通过气管给吸盘79提供负压；
吸盘移动驱动装置，所述吸盘移动驱动装置和吸盘79相连接，以便通过吸盘移动驱动装置驱动吸盘79在标签支撑装置77和智能电表之间移动，所述吸盘移动驱动装置包括水平摆动驱动电机741、支撑臂742和升降驱动气缸743，所述水平摆动驱动电机 741连接在贴标架71上，所述支撑臂742的一端连接在水平摆动驱动电机741的输出轴上，所述吸盘79通过升降驱动气缸743连接在支撑臂742的另一端，以便升降驱动气缸743随吸盘79在水平方向上移动到合适位置后，升降驱动气缸743驱动吸盘79升降。
如图1、7所示，所述参数写入装置包括：
设置在总装架1上的升降传送台81，所述升降传送台81的进料端设置有计数装置 82，所述升降传送台81的出料端设置有可升降的挡料装置，所述挡料装置包括挡料活塞缸831和挡板832，所述挡料活塞缸831的缸体连接在升降传送台81上，所述挡板 832连接在挡料活塞缸831的活塞杆上，以便通过挡料活塞缸831的活塞杆的伸长带动挡板832的升起，进而使得挡板832起到挡料的作用；
用于驱动升降传送台81升降的升降驱动活塞缸84，所述总装架1上设置有升降驱动活塞缸支撑架18，所述升降驱动活塞缸84的缸体连接在升降驱动活塞缸支撑架18 上，所述升降驱动活塞缸84的活塞杆通过吊架85和升降传送台81相连接；
设置在总装架1上且处于升降传送台81的出料端方向上的参数写入台，所述升降传送台81上设置有将智能电表推入参数写入台的推入装置，所述参数写入台包括上层参数写入架861和下层参数写入架862，上层参数写入架861和下层参数写入架862上均设置有用于将智能电表推出参数写入台的推出装置和多个用于将参数写入智能电表的参数写入机构87，所述参数写入机构87滑配在上层参数写入架861和下层参数写入架862上；
与参数写入机构87相连以驱动参数写入机构87与智能电表抵接进而限制智能电表活动以方便参数写入的参数写入机构驱动气缸88；
设置在上层参数写入架861和总装架1之间且用于为上层参数写入架861上的智能电表提供下滑通道的放行装置，所述放行装置包括通过板891和放行活塞缸892，所述总装架1上设置有放行支撑架，所述放行活塞缸892的缸体连接在放行支撑架上，所述通过板891的一端铰接在上层参数写入架861上，所述通过板891的另一端和放行活塞缸892的活塞杆相连，以便通过放行活塞缸892驱动通过板891放下和升起，当通过板891放下时，上层参数写入架861上的智能电表在设置在上层参数写入架861上的推出装置的推动下经通过板891滑动到总装架1的传送带11上，当通过板891升起时，下层参数写入架862上的智能电表在设置在下层参数写入架862上的推出装置的推动下滑到总装架1的传送带11上；
与参数写入机构87一一对应且用于检测智能电表是否屏显的CCD检测机构91，所述CCD检测机构91设置在上层参数写入架861和下层参数写入架862上；
CCD检测排次装置，所述CCD检测排次装置包括CCD检测排次活塞缸921和CCD 检测排次板922和次品放置台94，所述次品放置台94通过次品流经通道95和总装架1 的排次口相连，，所述CCD检测排次活塞缸921的缸体连接在总装架1上，所述CCD 检测排次板922连接在CCD检测排次活塞缸921的活塞杆上，以便通过CCD检测排次活塞缸921的活塞杆的伸长带动CCD检测排次板922推出，进而将CCD检测机构91 检测出的次品排出流水线。
如图1、7所示，所述推入装置和推出装置均包括丝杆96、支撑座97、电机98、推杆99和挡块93，所述推入装置的丝杆96可旋转地支承在升降传送台81上，设置在上层参数写入架861上的推出装置的丝杆96可旋转地支承在上层参数写入架861上，设置在下层参数写入架862上的推出装置的丝杆96可旋转地支承在下层参数写入架862 上，所述支撑座97通过螺纹连接在丝杆96上，所述推杆99铰接在支撑座97上，所述挡块93连接在支撑座97上且处在推杆99的进料方向，以便挡块93阻止推杆99往进料方向转动，所述电机98的输出轴和丝杆96相连，以便通过电机98带动丝杆96转动，进而将丝杆96的旋转运动转换为支撑座97的直线运动，支撑座97带动推杆99将智能电表推出参数写入台。
如图1、8、9所示，所述自动上铅封装置包括：
振动料盘101，所述振动料盘101的出料口连接有用于输送铅封的输送槽102；
用于将铅封从输送槽102的末端移动至智能电表的铅封孔的上铅封装置，所述上铅封装置包括用于吸取铅封的吸笔头103和用于带动吸笔头103移动的机械臂104，所述吸笔头103安装在机械臂104上；
用于将智能电表上的铅封压牢固的压铅封装置，所述上铅封装置和压铅封装置沿着智能电表的传送方向依次设置在总装架1上，所述压铅封装置包括压板105和压板驱动气缸106，所述总装架1上安装有压铅封支架19，所述压板驱动气缸106连接在压铅封支架19上，所述压板105连接在压板驱动气缸106上，以便通过压板驱动气缸106驱动压板105下压进而压紧铅封；
用于限制智能电表的移动的定位装置，在所述总装架1的上铅封装置和压铅封装置所对应的位置上均设置有定位装置，所述定位装置包括定位板107和定位板驱动气缸 108，所述定位板驱动气缸108连接在总装架1上，所述定位板107连接在定位板驱动气缸108上，以便通过定位板驱动气缸108驱动定位板107与智能电表抵接进而限制智能电表的移动；
用于探测智能电表的光电传感器109，在总装架1的每个定位装置所对应的位置上均设置有用于探测智能电表的光电传感器109，以便在智能电表到达所述定位装置所对应的位置后，所述定位装置及时启动；
在上铅封前用于检测智能电表的铅封孔内是否有螺丝的CCD检测装置100，所述传送台上设置有螺丝检测支架10，所述CCD检测装置100安装在螺丝检测支架10上。
本实用新型的工作原理如下：
工人先将智能电表的外壳上的螺丝预固定在外壳上，然后通过第一上螺丝装置将外壳上的螺丝上紧，然后工人将智能电表的线路板安装在外壳内，再然后通过第二上螺丝装置将线路板固定在外壳内，再然后通过耐压测试装置对固定好线路板的智能电表进行耐压测试，再然后，通过自动贴标装置给耐压测试合格的智能电表贴标签，再然后，通过参数写入装置往贴完标签的智能电表内写入参数，最后，通过上铅封装置给已写入参数的智能电表上铅封，从而完成对智能电表的组装。本实用新型的主要工序均采用自动化的生产方式，且结构简单，解放了生产力，提高了工作效率，也减少了投入成本。
以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。