本实用新型属于隧道初支格栅拱架加工定位施工装置技术领域，具体涉及一种隧道格栅拱架加工定位胎具。
背景技术：
目前在我国隧道格栅拱架加工中，格栅拱架主筋、箍筋、八字筋均采用人工划线定位，人力物力消耗较大，且存在加工尺寸不标准，采用人工定位格栅拱架各型号钢筋，以下缺点比较明显：
1. 人工定位工效太低，且人工成本较大；
2. 加工格栅拱架尺寸及各钢筋位置不标准，达不到设计要求；
3. 格栅拱架整体性较差，运输中易变形。
所以，研究一种轻便、简单而又能精确定位格栅拱架各类型钢筋的装置将使施工更加快捷便利、加工成品牢固、尺寸标准。
技术实现要素：
本实用新型针对现有格栅拱架加工尺寸不标准、工作效率低以及格栅拱架不易运输的问题，提供一种隧道格栅拱架加工定位胎具。
本实用新型采用如下技术方案：
一种隧道格栅拱架加工定位胎具，包括与格栅拱架的弯曲半径相匹配的弧形主梁、支撑柱、若干主筋定位板、箍筋定位板和活动挡板，支撑柱位于弧形主梁的底部，主筋定位板垂直布置在弧形主梁上，箍筋定位板沿着弧形主梁的弧度弯曲方向布置在弧形主梁的两侧，活动挡板垂直位于弧形主梁的两端，其中，主筋定位板为直角拐角的C形结构，包括上层板、下层板和侧板，上层板和下层板的一端分别与侧板的两端垂直连接，上层板和下层板的上端面分别设有卡槽，箍筋定位板上设有若干槽口，活动挡板的一侧设有活动支撑筋，活动支撑筋的一端与活动挡板侧面的环扣铰接连接，另一端支撑在弧形主梁上的支挡座上。
所述主筋定位板等间距布置在弧形主梁上。
所述主筋定位板的一侧设有斜向的支撑筋，支撑筋的一端与主筋定位板连接，另一端与弧形主梁连接。
所述卡槽的数量为两个。
所述槽口等间距布置在箍筋定位板上。
所述支挡座为角钢，角钢的一个侧翼焊接在弧形主梁上。
所述支撑柱等间距布置在弧形主梁的底部。
所述支撑柱底部设有底座。
本实用新型的有益效果如下：
1. 本实用新型结构简单，制作方便；
2. 本实用新型对格栅拱架的各个部位定位准确，加工尺寸精确；
3. 使用本实用新型节省了人工成本，提高了工作效率；
4. 通过两端的活动挡板，可定位每榀格栅拱架连接角钢；
5. 使用本实用新型可以实现在运输过程中格栅拱架不变形。
附图说明
图1为本实用新型俯视结构示意图；
图2为本实用新型主视结构示意图；
图3为主筋定位板的结构示意图；
图4为活动挡板的结构示意图；
其中：1-弧形主梁；2-支撑柱；3-主筋定位板；4-箍筋定位板；5-活动挡板；6-上层板；7-下层板；8-侧板；9-卡槽；10-槽口；11-活动支撑筋；12-环扣；13-支挡座；14-支撑筋；15-底座。
具体实施方式
结合附图，对本实用新型做进一步说明。
一种隧道格栅拱架加工定位胎具，包括与格栅拱架的弯曲半径相匹配的弧形主梁1、支撑柱2、若干主筋定位板3、箍筋定位板4和活动挡板5，支撑柱2位于弧形主梁1的底部，主筋定位板3垂直布置在弧形主梁1上，箍筋定位板4沿着弧形主梁1的弧度弯曲方向布置在弧形主梁1的两侧，以定位格栅拱架的箍筋，活动挡板5垂直位于弧形主梁1的两端，以定位格栅拱架每榀连接角钢，其中，主筋定位板3为直角拐角的C形结构，包括上层板6、下层板7和侧板8，上层板6和下层板7的一端分别与侧板8的两端垂直连接，上层板6和下层板7的上端面分别设有卡槽9，以定位格栅拱架上下两层主筋，箍筋定位板4上设有若干槽口10，活动挡板5的一侧设有活动支撑筋11，活动支撑筋11的一端与活动挡板5侧面的环扣12铰接连接，另一端支撑在弧形主梁1上的支挡座13上，以固定或拆卸活动挡板5。
所述主筋定位板3等间距布置在弧形主梁1上。
所述主筋定位板3的一侧设有斜向的支撑筋14，支撑筋14的一端与主筋定位板3连接，另一端与弧形主梁1连接，以固定主筋定位板3。
所述卡槽9的数量为两个。
所述槽口10等间距布置在箍筋定位板4上。
所述支挡座13为角钢，角钢的一个侧翼焊接在弧形主梁1上。
所述支撑柱2等间距布置在弧形主梁1的底部。
所述支撑柱2底部设有底座15。
弧形主梁1由工字钢按照格栅拱架的弯曲半径进行弯曲，按照格栅拱架的钢筋间距设计好其他组件，焊接而成。
本实用新型的使用过程如下：按照设计的格栅拱架尺寸，将各类型钢筋在卡槽和槽口上定位，将连接部位焊接，加工完成后，取出格栅拱架或者运输至施工场地再取出，即可使用。