本发明涉及汽车零部件制造设备技术领域，尤其是涉及一种自动压钢珠并铆压的装置。
背景技术：
汽车零部件产品设计中很多采用钢球对产品上的小孔进行封堵。国内当前在该领域大多采用手动压机人工组装钢球并铆压的方式。因为铆压力很大，人工组装往往效率低下、耗时耗力，还会因为人工施加压力不同导致钢球组装后变形泄漏等质量问题，生产线因为产品质量异常导致效率大大降低。如若采用外协制作自动化装备的方式，则成本很高，对于年产量不大的产品，无法承受。同时，现有的自动化装备设计中各类控制系统、传感器、伺服电机的应用，使得装备制作的成本居高不下。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种自动压钢珠并铆压的装置，它具有使用较为方便的特点。
本发明所采用的技术方案是：自动压钢珠并铆压的装置，用于向一组装夹具上的工件内压入钢球并对该工件实施铆压，所述自动压钢珠并铆压的装置包括：
油缸，该油缸固定在该组装夹具上，且该油缸的伸缩轴向左延伸；
连接件，该连接件的右部设有开口朝右的连接孔，且该连接件的左部具有插入部，同时，该连接孔的左端面具有一向左延伸至该插入部的左端面的配合孔；
弹簧，该弹簧的右端固定且套设在该插入部上；
顶杆，该顶杆右端具有直径小于该连接孔的内径但是大于该配合孔的内径的大头；
移动座，该移动座上设有一在左右方向上进行延伸的穿孔，该穿孔包括位于右部的大直径部和位于左部的小直径部，同时，该小直径部的侧壁上设有钢珠进孔，该钢珠进孔连接有进料装置；
铆压头，该铆压头固定在该移动座的左侧面上，且该铆压头的中心位置设有和该小直径部连通的连通孔；以及
该连接孔螺接在该伸缩轴上；
该顶杆从右向左的穿在该配合孔内，且该顶杆的左端位于该插入部的左方；
该大直径部和该弹簧的左端相配、该小直径部和该顶杆相配；
该小直径部和该连通孔相配。
所述移动座固定在一滑块上，该滑块滑动设置于一线规上，该线规固定在该组装夹具上。
所述小直径部的侧壁上位于该钢珠进孔的位置的左侧设有弹簧柱塞。
所述伸缩轴上固定有联动杆，该联动杆配有行程开关，行程开关信号相连有PLC，该PLC信号相连该油缸。
采用上述结构后，本发明和现有技术相比所具有的优点是：使用较为方便。本发明的自动压钢珠并铆压的装置在使用时，能够连续完成装入钢珠以及铆压等作业，避免了人工的大量参与，使用较为方便，且能够确保产品的质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1是本发明的实施例的自动压钢珠并铆压的装置的主视剖视图；
图2是图1的俯视图；
图3是本发明的连接件的主视剖视图(相对于图1和图2进行了放大)；
图4是本发明的移动座的主视剖视图(相对于图1和图2进行了放大)。
图中：
10、油缸，11、伸缩轴；
20、连接件，21、连接孔，22、插入部，23、配合孔；
30、弹簧；
40、顶杆，41、大头；
50、移动座，51、穿孔，511、大直径部，512、小直径部，5121、钢珠进孔，5122、弹簧柱塞，52、进料装置；
60、铆压头，61、连通孔；
70、滑块；
80、线规；
91、联动杆，92、行程开关；
100、组装夹具。
具体实施方式
实施例，见图1和图2所示：自动压钢珠并铆压的装置，用于向一组装夹具100上的工件内压入钢球并对该工件实施铆压。
具体而言，该自动压钢珠并铆压的装置包括：油缸10、连接件20、弹簧30、顶杆40、移动座50、铆压头60等部件。
其中：
该油缸10通过螺栓固定等方式固定在该组装夹具100上，且该油缸10的伸缩轴11向左延伸。
结合图3所示，该连接件20的右部设有开口朝右的连接孔21，该连接件20的左部具有插入部22。该插入部22的形成可以是该插入部22的截面小于该连接件20的右部的截面，从而在该插入部22的右端形成有台阶。同时，该连接孔21的左端面具有一向左延伸至该插入部22的左端面的配合孔23。
该弹簧30的右端固定且套设在该插入部22上。此处所谓固定，主要指的是该弹簧30套设在该插入部22上，且该弹簧30的右端受到支撑。比如，该弹簧30的右端支撑在该插入部22右端的台阶上。
该顶杆40右端具有直径小于该连接孔21的内径但是大于该配合孔23的内径的大头41。即，该顶杆40类似于一没有螺纹但是具有大头的螺杆。
结合图4所示，该移动座50上设有一在左右方向上进行延伸的穿孔51。该穿孔51包括位于右部的大直径部511和位于左部的小直径部512。即，以纵截面看，该穿孔51呈左小右大的翻转的“凸”字形。同时，该小直径部512的侧壁上设有钢珠进孔5121，该钢珠进孔5121连接有进料装置52。即，钢珠经由该进料装置52从该钢珠进孔5121进入该小直径部512内。
该铆压头60固定在该移动座50的左侧面上，且该铆压头60的中心位置设有和该小直径部512连通的连通孔61。
更具体的：
该连接孔21螺接在该伸缩轴11上。
该顶杆40从右向左的穿在该配合孔23内，且该顶杆40的左端位于该插入部22的左方。亦即，该顶杆40通过该连接件20固定在该油缸10的伸缩轴11上。
该大直径部511和该弹簧30的左端相配、该小直径部512和该顶杆40相配，该小直径部512和该连通孔61相配。即，该弹簧30的左端能够进入该大直径部511内且能够受到该大直径部511的左端面的支撑；该顶杆40能够从右向左的穿过该小直径部512和该连通孔61。
这样，在使用时，该油缸10启动，该伸缩轴11向左伸出带动该连接件20向左移动。与此同时，钢珠已经位于该小直径部512内。在该连接件20的带动下，该顶杆40和该弹簧30均向左移动。该弹簧30进入该大直径部511内促使该移动座50向左移动，该铆压头60顶在工件上使工件无法移动。接着该顶杆40继续向左移动，该压簧30处于逐渐压缩状态。该顶杆40继续移动后，将钢珠顶在工件内。该弹簧30被完全压缩后，相当于该插入部22的左端顶到该大直径部511的左端面上，该铆压头60可以完全施力于工件上，对工件实施铆压。
优化的：
该移动座50固定在一滑块70上，该滑块70滑动设置于一线规80上，该线规80固定在该组装夹具100上。即，能够确保该移动座50沿着正确的轨迹左右移动。
该小直径部512的侧壁上位于该钢珠进孔5121的位置的左侧设有弹簧柱塞5122。即，该弹簧柱塞5122对钢珠实施限位，避免钢珠自行脱出。
继续优化：
该伸缩轴11上固定有联动杆91，该联动杆91配有行程开关92，行程开关92信号相连有PLC(图上未示出)，该PLC信号相连该油缸10。即，该油缸10的动作受该PLC的控制，使该自动压钢珠并铆压的装置具有一定的自动化程度，进一步减少人工的参与程度。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。