本实用新型涉及汽车纵梁焊接，尤其是涉及一种精确控制焊接预变形量的汽车纵梁自动焊接工作站。
背景技术：
汽车车架是整车的载体，车架纵梁的精度直接决定着车架总成的精度；车架纵梁通常为细长的箱型焊接结构件，外形沿其长度方向呈弯曲的不规则状，一般采用气保焊工艺生产；由于焊缝长，焊接变形较大，因此焊后产品尺寸的精度不易保证。
通常为了降低纵梁总成焊接变形，保证纵梁总成精度，需要根据纵梁外形及焊接工艺的不同，对纵梁多个部位进行焊接预变形控制，再通过焊后校形保证尺寸精度，生产工序非常多，操作非常复杂；由于每个部位的具体预变形量很难精确计算出，因此工程中一般只能预估变形趋势和变形范围，这样在设计焊接装置时，就无法准确设置反变形量，制作出来的焊接夹具调试工作量相当大，一般至少需要2~3个月的时间来进行调试；有时甚至会无法调试出满足产品要求的精度，导致项目失败，具有一定的风险性。
另外实际生产中，为降低投资成本，提升生产效率，通常希望相似车型的纵梁共用一套焊接装置，而每个车型的纵梁反变形量均不同，这就导致采用传统的焊接装置来完成纵梁混流生产是很难实现的。
技术实现要素：
本实用新型目的在于提供一种能够精确控制焊接预变形量、实现多车型混流焊接生产的汽车纵梁自动焊接工作站。
为实现上述目的，本实用新型可采取下述技术方案：
本实用新型所述的汽车纵梁自动焊接工作站，包括焊接单元、夹具单元和输送单元；
所述焊接单元包括带有支腿的机器人平台，在所述机器人平台上表面沿其长度方向间隔布设有若干焊接机器人，与所述焊接机器人位置相对应的机器人平台下表面上设置有纵梁抓手；
所述夹具单元包括布设于所述机器人平台下方地面上的夹具BASE板，在所述夹具BASE板上沿其长度方向布设有若干带有侧压块和上压臂的升降组件，所述升降组件与所述焊接机器人相适配对应；
所述输送单元包括设置于所述机器人平台和所述升降组件之间的输送轨道，所述输送轨道的输送末端延伸出所述机器人平台，在输送轨道上滑动设置有纵梁输送托架。
本实用新型优点在于集纵梁总成的零部件装配、点焊、焊接预变形控制、全自动焊接及输送等多个工序于一台夹具上，彻底改变了以往需要多套夹具才能实现这些工序的现状，大幅度节约了占地面积，减少了工序间的转运，提升工作效率；实现了在一套焊接工装上全自动焊接生产外形相似而焊接变形量不一致的多种汽车纵梁，在不采用校型工装的条件下精确控制纵梁焊接变形量，有效保证了纵梁总成焊接尺寸的精度；另外，夹具BASE板上布设的多个升降组件，能够实现纵梁总成焊接预变形量的柔性设置，方便准确设置工件所需反变形量，有效地消减了调试工作量，降低项目风险，适用于多车型共线焊接生产。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1中夹具单元的放大图。
具体实施方式
如图1、2所示，本实用新型所述的汽车纵梁自动焊接工作站，包括焊接单元、夹具单元和输送单元。焊接单元包括带有支腿的机器人平台1，支腿均布于机器人平台1的底面四角处，在机器人平台1上表面沿其长度方向间隔布设有三组焊接机器人2，焊接机器人2的个数可根据所需加工的汽车纵梁具体长度进行增减；与焊接机器人2位置相对应的机器人平台1下表面上设置有纵梁抓手3。夹具单元包括布设于机器人平台1下方地面上的夹具BASE板4，在夹具BASE板4上沿其长度方向布设有若干带有侧压块5.1和上压臂5.2的升降组件5，升降组件5与焊接机器人2相适配对应；每一升降组件5上均设置有一侧压块5.1和一上压臂5.2，通过侧压块5.1和上压臂5.2来夹固待焊接的汽车纵梁。输送单元包括设置于机器人平台1和升降组件5之间的输送轨道6，输送轨道6的输送末端延伸出机器人平台1，并延伸至纵梁焊接后的下一工位，在输送轨道6上滑动设置有纵梁输送托架7。
本实用新型的工作过程如下：
将待焊接的纵梁部件放置于升降组件5上，升降组件5上的侧压块5.1和上压臂5.2首先工作，对纵梁部件进行夹紧固定；然后焊接机器人2工作，对纵梁部件进行点焊，之后升降组件5按照预先设定好的程序进行纵梁部件的预变形；当预变形量到位后，升降组件5保持不动，焊接机器人2开始焊接；焊接完毕后，升降组件5恢复到原位，侧压块5.1和上压臂5.2打开，升降组件5一同将纵梁部件顶起至纵梁抓手3并被其抓取到纵梁输送托架7上，然后纵梁输送托架7沿输送轨道6滑动至下一工位，完成本次纵梁的焊接。
整个动作过程均通过智能控制，根据不同的纵梁变形量要求设置不同的预变形量，无需人工手动调整预变形量，精度更加准确；切换工件时，只需改变相应的预变形量即可，操作更加简单、智能。